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车削工艺手册
作者：徐鸿本 等主编
出版社：机械工业出版社
出版时间：2011-10-01
ISBN：9787111352082
定价：¥88.00
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内容简介
《车削工艺手册》精选了车床、车床常用刀具、车床夹具及辅具、常用量具与量仪、车削零件结构要素与结构工艺性、公差配合与表面粗糙度、加工余量、切削用量与切削液、零件车削工艺、难切削材料的车削加工方面的常用必备技术资料。而且，还通过典型案例，介绍有关工艺方案、工艺装备、工艺参数选择以及工艺计算等内容，以便于读者借鉴与运用。附录收录了“切削加工用硬质合金的应用范围分类和用途分组”和“三针测量螺纹中径时的M值”。《车削工艺手册》的突出特色是选取适当内容，收录车削加工所需的多方面资料；介绍具体方法，通过案例说明如何应用资料；采用恰当形式，通过大量图表使资料便于查询使用。《车削工艺手册》是从事车削加工技术操作、工艺和教学人员必备的工具书，亦可供相关工艺技术管理人员和大、中、专院校机械类专业学生在工程实训（金工实习）中参考。
作者简介
暂缺《车削工艺手册》作者简介
目录
前言
第1章 车床
1.1 金属切削机床型号编制方法
1.1.1 通用机床型号表示方法
1.1.2 机床的分类及类代号
1.1.3 机床的特性代号
1.1.4 机床的组、系代号
1.1.5 机床的主参数
1.1.6 机床的重大改进顺序号
1.1.7 车床型号示例
1.2 常用卧式车床型号与技术参数
1.3 普通车床的结构与传动系统
1.3.1 卧式车床主要组成部分名称和用途
1.3.2 车床传动系统图
1.主轴传动系统
2.进给传动系统
1.4 车床加工的基本工艺特点、范围及经济精度
1.4.1 车床加工的基本工艺特点及工艺范围
1.4.2 车床加工的经济精度与表面粗糙度
1.5 车床精度对工件加工质量的影响
1.5.1 车床精度的项目与内容
1.5.2 车床工作精度的检验
1.5.3 车床精度对加工质量的影响及消除方法
1.6 车床精度的调整
1.6.1 车床主要部件的调整
1.6.2 车削高精度工件车床的调整
1.6.3 强力车削车床的调整
1.7 车床的操纵与安全机构
1.7.1 车床的操纵机构
1.7.2 车床的安全机构
1.8 车床的维护保养与合理润滑
1.8.1 车床一级保养的内容
1.8.2 车床的二级保养
1.8.3 车床的合理润滑
1.9 车床的安全操作
1.9.1 切削加工通用工艺守则
1.9.2 车削加工通用工艺守则
1.9.3 车床的安全操作规程
第2章 车床常用刀具
2.1 常用刀具材料
2.1.1 刀具材料必须具备的性能
2.1.2 常用刀具材料的性能及选用
1.高速钢
2.硬质合金
3.陶瓷
4.金刚石
5.立方氮化硼
2.2 刀具几何角度及其选择
2.2.1 刀具的几何角度
2.2.2 刀具几何角度的选择
2.3 车刀
2.3.1 车刀的种类、用途与结构
1.车刀的种类与用途
2.车刀的结构
2.3.2 高速钢车刀条
2.3.3 焊接车刀
2.3.4 机械夹固式车刀
1.硬质合金机械夹固式车刀的特点与夹压方式
2.机械夹固式切断车刀与螺纹车刀
2.3.5 可转位车刀
1.可转位硬质合金刀片的标记方法
2.可转位硬质合金刀片的型号与基本参数
3.可转位陶瓷刀片的形状与基本参数
4.可转位硬质合金刀片的选择
5.可转位车刀刀片的夹紧方法
6.可转位车刀型号表示规则
7.优先选用的可转位车刀
8.可转位车刀使用中应注意的问题
2.3.6 车刀实例
2.3.7 车刀的刃磨与检测
1.砂轮的选择
2.车刀的刃磨
2.4 麻花钻头
2.4.1 麻花钻的组成与切削部分的结构
2.4.2 高速钢麻花钻的类型、基本尺寸及标准代号
1.粗直柄小麻花钻
2.直柄短麻花钻和直柄麻花钻
3.直柄长麻花钻
4.直柄超长麻花钻
5.莫氏锥柄麻花钻
6.莫氏锥柄长麻花钻
7.莫氏锥柄加长麻花钻
8.莫氏锥柄超长麻花钻
2.4.3 硬质合金麻花钻的类型、直径范围及标准代号
2.5 群钻
2.5.1 标准群钻
2.5.2 铸铁群钻
2.5.3 黄铜群钻
2.5.4 纯铜群钻
2.5.5 薄板群钻
2.5.6 加工毛坯用扩孔群钻
2.6 中心钻
2.6.1 不带护锥中心钻（A型）的型式、基本尺寸及偏差
2.6.2 带护锥中心钻（B型）的型式、基本尺寸及偏差
2.6.3 弧形中心钻（R型）的型式、基本尺寸及偏差
2.7 扩孔钻
2.7.1 直柄扩孔钻
2.7.2 锥柄扩孔钻
2.7.3 套式扩孔钻
2.8 锪钻
2.8.1 60°、90°、120°直柄锥面锪钻
2.8.2 60°、90°、120°锥柄锥面锪钻
2.8.3 带导柱直柄平底锪钻
2.8.4 带可换导柱锥柄平底锪钻
2.8.5 带导柱直柄90°锥面锪钻
2.8.6 带可换导柱锥柄90°锥面锪钻
2.9 铰刀
2.9.1 铰刀的主要几何参数
2.9.2 常用机铰刀的形状与规格尺寸
1.直柄机用铰刀
2.莫氏锥柄机用铰刀
3.带刃倾角直柄机用铰刀
4.带刃倾角莫氏锥柄机用铰刀
5.套式机用铰刀
6.直柄硬质合金机用铰刀
7.莫氏锥柄硬质合金机用铰刀
8.硬质合金可调节浮动铰刀
9.直柄机用1∶50锥度销子铰刀
10.莫氏锥柄机用1∶50锥度销子铰刀
11.直柄莫氏圆锥铰刀及米制圆锥铰刀
12.锥柄莫氏圆锥铰刀及米制圆锥铰刀
2.10 钻头、扩孔钻、铰刀的刃磨与使用
2.10.1 麻花钻的刃磨
2.10.2 麻花钻的修磨
2.10.3 群钻的刃磨
2.10.4 扩孔钻外径极限偏差的选择
2.10.5 铰刀直径极限偏差的选择
2.10.6 铰刀的刃磨与研磨
2.10.7 铰削结构特殊孔铰刀的选择
2.11 丝锥
2.11.1 丝锥结构与几何参数
2.11.2 常用丝锥的类型、规格与基本尺寸
1.粗柄机用和手用丝锥
2.粗柄带颈机用和手用丝锥
3.细柄机用和手用丝锥
4.细长柄机用丝锥
5.螺母丝锥
6.螺旋槽丝锥
7.5 5°非密封和55°密封管螺纹丝锥
2.11.3 特种丝锥
2.12 板牙
2.12.1 圆板牙的结构与几何参数
2.12.2 管螺纹板牙
2.12.3 常用板牙的类型、规格与基本尺寸
1.圆板牙
2.5 5°非密封管螺纹圆板牙（Ｇ系列）
3.5 5°密封管螺纹圆板牙(R系列)
4.6 0°密封管螺纹圆板牙
第3章 车床夹具及辅具
3.1 通用夹具
3.1.1 顶尖
1.固定顶尖的型式及规格
2.回转顶尖的型式及规格
3.内拨顶尖的型式及规格
4.夹持式内拨顶尖的型式及规格
5.外拨顶尖的型式及规格
6.内锥孔顶尖的型式及规格
7. 夹持式内锥孔顶尖的型式及规格
3.1.2 夹头
1.鸡心夹头
2.卡环
3.夹板
4.车床用快换卡头
3.1.3 卡盘
1.自定心卡盘
2.单动卡盘
3.过渡盘
3.1.4 花盘
3.2 专用夹具
3.2.1 工件的定位
1.工件定位原理
2.常用定位元件限制的工件自由度及其应用
3.2.2 工件的夹紧
1.对夹紧装置的基本要求
2.确定夹紧力的基本原则
3.车床夹具常用的夹紧装置
3.2.3 典型车床夹具
3.3 组合夹具
3.3.1 槽系组合夹具元件
1.基础件
2.支承件
3.定位件
4.导向件
5.压紧件
6.紧固件
7.其他件
8.合件
3.3.2 车转向节内孔组合夹具
3.4 可调夹具
3.4.1 通用可调夹具
3.4.2 成组夹具
3.5 车床辅具
3.5.1 刀杆
1.弹性刀杆
2.多用刀杆
3.弹性转动刀杆
4.微调圆盘车刀刀杆及车刀安装尺寸
5.切断刀杆
6.90°车内孔方刀杆
7.45°车内孔方刀杆
8.90°车内孔圆刀杆
9.45°车内孔圆刀杆
3.5.2刀夹
1.方刀杆刀夹
2.圆刀杆刀夹
3.莫氏锥柄工具用夹持器
3.5.3 加工螺纹用辅具
1.板牙夹套
2.丝锥夹套
3.切制螺纹夹头
第4章 常用量具与量仪
4.1 游标类量具
4.1.1 游标卡尺
4.1.2 游标、带表和数显高度卡尺
4.1.3 游标、带表和数显深度卡尺
4.1.4 游标齿厚卡尺
4.2 螺旋测微量具
4.2.1 外径千分尺
4.2.2 两点内径千分尺
4.2.3 内测千分尺
4.2.4 三爪内径千分尺
4.2.5 板厚千分尺
4.2.6 壁厚千分尺
4.2.7 深度千分尺
4.2.8 公法线千分尺
4.2.9 螺纹千分尺
4.3 机械式测微仪
4.3.1 指示表
4.3.2 杠杆指示表
4.3.3 内径指示表
4.3.4 大量程指示表
4.3.5 钢球式内径指示表
4.3.6 涨簧式内径指示表
4.3.7 深度指示表
4.3.8 指示表的结构原理与使用
4.角度量具
4.4.1 正弦规
4.4.2 90°角尺
4.4.3 方形角尺
4.4.4 万能角度尺
4.4.5 刀口形直尺
4.4.6 水平仪
1.条式水平仪
2.框式水平仪
3.合像水平仪
4.4.7 角度量块
1.常用角度量块
2.特种角度量块
3.测量角度的判定
4.5 量块、量针和量规
4.5.1 量块
4.5.2 量针
4.5.3 量规
1.光滑极限量规
2.普通螺纹量规
3.梯形螺纹量规
4.工具圆锥量规
4.5.4 塞尺
4.5.5 半径样板
4.5.6 螺纹样板
4.5.7 中心规
4.6 电动量仪
4.6.1 圆度仪
4.6.2 电动轮廓仪
4.7 量具的选择
4.7.1 根据测量内容和零件状况选择量具
4.7.2 根据零件的生产批量选择量具
4.7.3 根据零件精度选择量具
第5章 车削零件结构要素与结构工艺性
5.1 车削零件的结构要素
5.1.1 中心孔
1.60°中心孔
2.75°、90°中心孔
5.1.2 零件倒圆和倒角
5.1.3 退刀槽
1.外圆退刀槽及相配件的倒角、倒圆
2.公称直径相同、具有不同配合的退刀槽
3.带槽孔的退刀槽
5.1.4 滚花
5.1.5 梯形螺纹
1.梯形螺纹的基本牙型与尺寸计算
2.梯形螺纹直径与螺距系列
3.梯形螺纹基本尺寸
4.梯形螺纹公差
5.梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸
5.1.6管螺纹
1.55°非密封管螺纹
2.55°密封管螺纹
3.60°密封管螺纹
4.米制锥螺纹
5.55°非密封管螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸
5.1.7 锯齿形（3°、3°）螺纹
5.1.8 寸制惠氏螺纹
5.1.9 普通螺纹的收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸
5.1.10 锥度、锥角和工具圆锥
1.锥度、锥角及其公差
2.机床和工具柄用自夹圆锥
5.2 车削零件的结构工艺性
第6章 公差配合与表面粗糙度
6.1 极限与配合
6.1.1 术语和定义
6.1.2 国家标准的基本规定
6.1.3 孔、轴的极限偏差与配合
1.公称尺寸至50mm孔的极限偏差
2.公称尺寸至50mm轴的极限偏差
3.孔、轴的配合
6.1.4 一般公差、未注公差的线性和角度尺寸的公差
6.2 形状和位置公差
6.2.1 形状和位置公差符号
6.2.2 形状和位置公差的未注公差值
6.2.3 图样上注出公差的规定
6.2.4 形位误差的检测方法
1.直线度误差的常用测量方法
2.平面度误差的常用测量方法
3.圆度误差的常用测量方法
4.轮廓度误差的常用测量方法
5.定向误差的常用测量方法
6.定位误差的常用测量方法
7.跳动量的常用测量方法
6.3 表面粗糙度
6.3.1 表面粗糙度的评定参数
6.3.2 表面粗糙度代(符)号
6.3.3 各级表面粗糙度的表面特征、加工方法与应用举例
6.3.4 各种加工方法所能达到的表面粗糙度
6.3.5 表面粗糙度的检测
第7章 加工余量
7.1 轧制材料轴的机械加工余量
7.2 工序间加工余量
7.2.1 工序余量的选择原则
7.2.2 轴及槽的加工余量
1.轴的折算长度
2.粗车及半精车外圆加工余量及偏差
3.轴在粗车外圆后精车外圆的加工余量
4.粗车外圆、正火后精车外圆的加工余量
5.用金刚石细车轴外圆的加工余量
6.轴的粗车、半精车、精车、细车的加工余量
7.轴的端面及槽的加工余量
7.2.3 孔的加工余量
1.基孔制7级精度(H)孔的加工
2.基孔制8、9级精度(H、H)孔的加工
3.预先铸出或热冲出的H至H级精度孔的加工余量
4.金刚石镗刀细镗孔的加工余量
7.2.4 攻螺纹前钻孔用麻花钻直径尺寸与套螺纹前圆杆直径尺寸的选择
7.2.5 热处理(调质件)的加工余量
7.2.6 有色金属及其合金零件的加工余量
7.3 工序余量的校核计算
7.3.1 尺寸链的定义、组成与特性
7.3.2 尺寸链的计算方法
7.3.3 工艺尺寸链用于余量校核实例
第8章 切削用量与切削液
8.1 切削用量
8.1.1 切削用量选择的原则
1.背吃刀量ap的选择
2.进给量f的选择
3.切削速度vc的选择
8.1.2 车削用量的选择
1.硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面时的进给量
2.硬质合金及高速钢车刀半精车与精车外圆和端面时的进给量
3.外圆车削的切削速度
4.车削加工的切削用量
5.用YT15硬质合金车刀车削碳钢、铬钢、镍铬钢及铸钢时的切削速度
6.用YG6硬质合金车刀车削灰铸铁时的切削速度
7.硬质合金及高速钢车刀粗车内孔的进给量
8.精密镗削内孔的切削用量
9.切断及切槽的进给量
10.切断及切槽的切削用量
11.高速切削细长轴的切削用量
12.硬质合金车刀精车薄壁工件的切削用量
13.涂层硬质合金车刀的切削用量
14.陶瓷车刀车削的进给量
15.陶瓷车刀的切削用量
16.立方氮化硼车刀的切削用量
17.金刚石车刀的切削用量
18.成形车削的进给量
19.用高速钢刀具车削螺纹的切削用量
20.用YT类(P类)硬质合金刀具车削螺纹的切削用量
21.用YG类(K类)硬质合金刀具车削螺纹的切削用量
22.高速钢及硬质合金车刀车削不同材料螺纹的切削用量
23.旋风切削螺纹的切削用量
8.1.3 车削用量选择实例
8.1.4 钻孔切削用量的选择
1.高速钢钻头钻孔时的切削速度
2.硬质合金钻头钻孔时的切削速度
3.高速钢钻头钻孔时的进给量
4.硬质合金YG8钻头钻灰铸铁时的进给量
5.硬质合金钻头钻削不同材料的切削用量
6.高速钢钻头钻削不同材料的切削用量
7.群钻加工钢时的切削用量
8.群钻加工铸铁时的切削用量
9.高速钢标准钻头钻削力及功率的计算公式扩孔的切削用量
1.高速钢及硬质合金扩孔钻的进给量
2.扩钻、扩孔的切削用量
3.高速钢扩孔钻在结构碳钢(Rm＝650MPa)上扩孔时的切削速度
4.高速钢扩孔钻加工灰铸铁(190HBW）时的切削速度
5.硬质合金扩孔钻的切削速度
8.1.6 铰削用量
1.高速钢及硬质合金机铰刀的进给量
2.高速钢铰刀加工不同材料的切削用量
3.高速钢铰刀铰削结构碳钢、铬钢、镍铬钢(Rm=650MPa)的切削速度
4.高速钢铰刀铰削灰铸铁(190HBW)的切削速度
5.硬质合金铰刀铰孔的切削用量
8.1.7 钻、扩、铰切削用量选择实例
1.钻孔
2.扩孔
3.铰孔
8.2 切削液
8.2.1 切削液的作用
8.2.2 切削液中的添加剂
8.2.3 切削液的种类、选择与使用
第9章 零件车削工艺
9.1 零件机械加工工艺过程的制订
9.1.1 机械加工工艺过程的组成
9.1.2 生产纲领与生产类型
9.1.3 制定机械加工工艺过程的原则和内容
9.1.4 基准及其选择
1.基准及其分类
2.定位基准的选择
3.工序基准的选择
4.基准不重合时的工艺尺寸计算示例
9.1.5 机械加工工艺路线的拟定
1.表面加工方法的选择
2.加工阶段的划分
3.工序的集中与分散
4.工序顺序的安排
9.2 改善零件车削质量的途径与方法
9.2.1 尺寸精度及改善措施
9.2.2 形状精度及改善措施
9.2.3 位置精度及改善措施
9.2.4 表面粗糙度
9.3 轴类零件的车削加工
9.3.1 车刀的安装
9.3.2 工件的装夹与中心孔的加工
9.3.3 阶梯轴的加工
9.3.4 主轴的加工
9.3.5 细长轴的加工
9.4 盘套类零件的加工
9.4.1 盘套类零件的结构与工艺特点
9.4.2 车削盘套类零件，保证内、外圆位置精度的方法
9.4.3 盘套类零件的安装及端面车削
9.4.钻孔、扩孔、铰孔及车孔
1.钻孔
2.扩孔
3.铰孔
4.车孔
5.孔各种加工路线所达到的公差等级
9.4.5 盘套类零件加工实例
9.5 圆锥面的加工
9.5.1 圆锥面的加工方法
9.5.2 转动小刀架法车圆锥面的调整
9.5.3 车圆锥面时加工精度的控制
9.5.4 圆锥面精度的检验
9.6 成形面的加工
9.6.1 成形面车削方法及其选择
9.6.2 用靠模法车削凸轮成形面，靠模表面圆弧半径不能任意选择
9.6.3 车削成形面时产生废品的原因及预防措施
9.7 滚花与绕弹簧
9.7.1 表面滚花时，滚花刀的选择和乱纹的防止方法
9.7.2 车床上绕制弹簧时，心轴直径的选择
9.8 螺纹及蜗杆的加工
9.8.1 螺纹车刀的安装方法
9.8.2 车螺纹的三种进刀方式及其选用
9.8.3 螺纹车削方法的选择
9.8.4 螺纹车削质量的控制
9.8.5 攻螺纹与套螺纹
1.攻螺纹
2.套螺纹
3.攻螺纹和套螺纹时常见质量问题的原因及预防方法
9.8.6 旋风切削螺纹
9.8.7 多头蜗杆的车削
9.8.8 丝杠车削实例
9.8.9 车螺纹及蜗杆常见质量问题的原因及预防方法
9.8.10 螺纹及蜗杆的测量
1.螺纹的测量
2.蜗杆的测量
3.丝杠螺距的测量
9.9 畸形件的车削
9.10 深孔加工
9.10.1 用外排屑枪钻钻深孔
9.10.2 用内排屑深孔钻钻深孔
9.10.3 用深孔套料钻钻深孔
9.10.4 用深孔刀头镗削深孔
9.10.5 深孔铰削
9.10.6 深孔镗、铰削过程中的常见问题及原因
9.10.7 深孔滚压加工
9.10.8 深孔的镗、滚复合加工
9.10.9 深孔零件加工实例
第10章 难切削材料的加工
10.1 难切削材料及其工艺特点
10.1.1 材料相对加工性等级
10.1.2 难切削材料加工的工艺特点
10.2 高强度钢、超高强度钢的切削
10.2.1 刀具材料、几何参数与切削用量的选择
10.2.2 车削高强度钢刀具实例
10.3 高锰钢的切削加工
10.3.1 刀具材料、几何参数与切削用量的选择
10.3.2 高锰钢切削刀具实例
10.4 淬硬钢的车削
10.4.1 淬硬钢车削刀具及切削用量的选择
10.4.2 车削淬硬钢刀具实例
10.5 难切削铸件的加工
10.5.1 冷硬、耐磨铸铁的车削
10.5.2 冷铸轧辊车刀
10.6 不锈钢的加工
10.6.1 刀具及切削用量的选择
10.6.2 不锈钢刀具实例
10.6.3 不锈钢孔的钻削与铰削
10.7 高温合金的加工
10.7.1 刀具及切削用量的选择
10.7.2 高温合金车刀实例
10.8 钛合金的车削
10.8.1 刀具及切削用量的选择
10.8.2 钛合金车刀实例
10.9 工程塑料的切削
10.9.1 工程塑料的切削特点
10.9.2 工程塑料的切削方式
10.9.3 切削工程塑料的工艺参数及刀具
10.10 橡胶的车削附录
附录A 切削加工用硬质合金的应用范围分类和用途分组
附录B 三针测量螺纹中径时的M值
参考文献
第1章 车床
1.1 金属切削机床型号编制方法
1.1.1 通用机床型号表示方法
1.1.2 机床的分类及类代号
1.1.3 机床的特性代号
1.1.4 机床的组、系代号
1.1.5 机床的主参数
1.1.6 机床的重大改进顺序号
1.1.7 车床型号示例
1.2 常用卧式车床型号与技术参数
1.3 普通车床的结构与传动系统
1.3.1 卧式车床主要组成部分名称和用途
1.3.2 车床传动系统图
1.主轴传动系统
2.进给传动系统
1.4 车床加工的基本工艺特点、范围及经济精度
1.4.1 车床加工的基本工艺特点及工艺范围
1.4.2 车床加工的经济精度与表面粗糙度
1.5 车床精度对工件加工质量的影响
1.5.1 车床精度的项目与内容
1.5.2 车床工作精度的检验
1.5.3 车床精度对加工质量的影响及消除方法
1.6 车床精度的调整
1.6.1 车床主要部件的调整
1.6.2 车削高精度工件车床的调整
1.6.3 强力车削车床的调整
1.7 车床的操纵与安全机构
1.7.1 车床的操纵机构
1.7.2 车床的安全机构
1.8 车床的维护保养与合理润滑
1.8.1 车床一级保养的内容
1.8.2 车床的二级保养
1.8.3 车床的合理润滑
1.9 车床的安全操作
1.9.1 切削加工通用工艺守则
1.9.2 车削加工通用工艺守则
1.9.3 车床的安全操作规程
第2章 车床常用刀具
2.1 常用刀具材料
2.1.1 刀具材料必须具备的性能
2.1.2 常用刀具材料的性能及选用
1.高速钢
2.硬质合金
3.陶瓷
4.金刚石
5.立方氮化硼
2.2 刀具几何角度及其选择
2.2.1 刀具的几何角度
2.2.2 刀具几何角度的选择
2.3 车刀
2.3.1 车刀的种类、用途与结构
1.车刀的种类与用途
2.车刀的结构
2.3.2 高速钢车刀条
2.3.3 焊接车刀
2.3.4 机械夹固式车刀
1.硬质合金机械夹固式车刀的特点与夹压方式
2.机械夹固式切断车刀与螺纹车刀
2.3.5 可转位车刀
1.可转位硬质合金刀片的标记方法
2.可转位硬质合金刀片的型号与基本参数
3.可转位陶瓷刀片的形状与基本参数
4.可转位硬质合金刀片的选择
5.可转位车刀刀片的夹紧方法
6.可转位车刀型号表示规则
7.优先选用的可转位车刀
8.可转位车刀使用中应注意的问题
2.3.6 车刀实例
2.3.7 车刀的刃磨与检测
1.砂轮的选择
2.车刀的刃磨
2.4 麻花钻头
2.4.1 麻花钻的组成与切削部分的结构
2.4.2 高速钢麻花钻的类型、基本尺寸及标准代号
1.粗直柄小麻花钻
2.直柄短麻花钻和直柄麻花钻
3.直柄长麻花钻
4.直柄超长麻花钻
5.莫氏锥柄麻花钻
6.莫氏锥柄长麻花钻
7.莫氏锥柄加长麻花钻
8.莫氏锥柄超长麻花钻
2.4.3 硬质合金麻花钻的类型、直径范围及标准代号
2.5 群钻
2.5.1 标准群钻
2.5.2 铸铁群钻
2.5.3 黄铜群钻
2.5.4 纯铜群钻
2.5.5 薄板群钻
2.5.6 加工毛坯用扩孔群钻
2.6 中心钻
2.6.1 不带护锥中心钻（A型）的型式、基本尺寸及偏差
2.6.2 带护锥中心钻（B型）的型式、基本尺寸及偏差
2.6.3 弧形中心钻（R型）的型式、基本尺寸及偏差
2.7 扩孔钻
2.7.1 直柄扩孔钻
2.7.2 锥柄扩孔钻
2.7.3 套式扩孔钻
2.8 锪钻
2.8.1 60°、90°、120°直柄锥面锪钻
2.8.2 60°、90°、120°锥柄锥面锪钻
2.8.3 带导柱直柄平底锪钻
2.8.4 带可换导柱锥柄平底锪钻
2.8.5 带导柱直柄90°锥面锪钻
2.8.6 带可换导柱锥柄90°锥面锪钻
2.9 铰刀
2.9.1 铰刀的主要几何参数
2.9.2 常用机铰刀的形状与规格尺寸
1.直柄机用铰刀
2.莫氏锥柄机用铰刀
3.带刃倾角直柄机用铰刀
4.带刃倾角莫氏锥柄机用铰刀
5.套式机用铰刀
6.直柄硬质合金机用铰刀
7.莫氏锥柄硬质合金机用铰刀
8.硬质合金可调节浮动铰刀
9.直柄机用1∶50锥度销子铰刀
10.莫氏锥柄机用1∶50锥度销子铰刀
11.直柄莫氏圆锥铰刀及米制圆锥铰刀
12.锥柄莫氏圆锥铰刀及米制圆锥铰刀
2.10 钻头、扩孔钻、铰刀的刃磨与使用
2.10.1 麻花钻的刃磨
2.10.2 麻花钻的修磨
2.10.3 群钻的刃磨
2.10.4 扩孔钻外径极限偏差的选择
2.10.5 铰刀直径极限偏差的选择
2.10.6 铰刀的刃磨与研磨
2.10.7 铰削结构特殊孔铰刀的选择
2.11 丝锥
2.11.1 丝锥结构与几何参数
2.11.2 常用丝锥的类型、规格与基本尺寸
1.粗柄机用和手用丝锥
2.粗柄带颈机用和手用丝锥
3.细柄机用和手用丝锥
4.细长柄机用丝锥
5.螺母丝锥
6.螺旋槽丝锥
7.5 5°非密封和55°密封管螺纹丝锥
2.11.3 特种丝锥
2.12 板牙
2.12.1 圆板牙的结构与几何参数
2.12.2 管螺纹板牙
2.12.3 常用板牙的类型、规格与基本尺寸
1.圆板牙
2.5 5°非密封管螺纹圆板牙（Ｇ系列）
3.5 5°密封管螺纹圆板牙(R系列)
4.6 0°密封管螺纹圆板牙
第3章 车床夹具及辅具
3.1 通用夹具
3.1.1 顶尖
1.固定顶尖的型式及规格
2.回转顶尖的型式及规格
3.内拨顶尖的型式及规格
4.夹持式内拨顶尖的型式及规格
5.外拨顶尖的型式及规格
6.内锥孔顶尖的型式及规格
7. 夹持式内锥孔顶尖的型式及规格
3.1.2 夹头
1.鸡心夹头
2.卡环
3.夹板
4.车床用快换卡头
3.1.3 卡盘
1.自定心卡盘
2.单动卡盘
3.过渡盘
3.1.4 花盘
3.2 专用夹具
3.2.1 工件的定位
1.工件定位原理
2.常用定位元件限制的工件自由度及其应用
3.2.2 工件的夹紧
1.对夹紧装置的基本要求
2.确定夹紧力的基本原则
3.车床夹具常用的夹紧装置
3.2.3 典型车床夹具
3.3 组合夹具
3.3.1 槽系组合夹具元件
1.基础件
2.支承件
3.定位件
4.导向件
5.压紧件
6.紧固件
7.其他件
8.合件
3.3.2 车转向节内孔组合夹具
3.4 可调夹具
3.4.1 通用可调夹具
3.4.2 成组夹具
3.5 车床辅具
3.5.1 刀杆
1.弹性刀杆
2.多用刀杆
3.弹性转动刀杆
4.微调圆盘车刀刀杆及车刀安装尺寸
5.切断刀杆
6.90°车内孔方刀杆
7.45°车内孔方刀杆
8.90°车内孔圆刀杆
9.45°车内孔圆刀杆
3.5.2刀夹
1.方刀杆刀夹
2.圆刀杆刀夹
3.莫氏锥柄工具用夹持器
3.5.3 加工螺纹用辅具
1.板牙夹套
2.丝锥夹套
3.切制螺纹夹头
第4章 常用量具与量仪
4.1 游标类量具
4.1.1 游标卡尺
4.1.2 游标、带表和数显高度卡尺
4.1.3 游标、带表和数显深度卡尺
4.1.4 游标齿厚卡尺
4.2 螺旋测微量具
4.2.1 外径千分尺
4.2.2 两点内径千分尺
4.2.3 内测千分尺
4.2.4 三爪内径千分尺
4.2.5 板厚千分尺
4.2.6 壁厚千分尺
4.2.7 深度千分尺
4.2.8 公法线千分尺
4.2.9 螺纹千分尺
4.3 机械式测微仪
4.3.1 指示表
4.3.2 杠杆指示表
4.3.3 内径指示表
4.3.4 大量程指示表
4.3.5 钢球式内径指示表
4.3.6 涨簧式内径指示表
4.3.7 深度指示表
4.3.8 指示表的结构原理与使用
4.角度量具
4.4.1 正弦规
4.4.2 90°角尺
4.4.3 方形角尺
4.4.4 万能角度尺
4.4.5 刀口形直尺
4.4.6 水平仪
1.条式水平仪
2.框式水平仪
3.合像水平仪
4.4.7 角度量块
1.常用角度量块
2.特种角度量块
3.测量角度的判定
4.5 量块、量针和量规
4.5.1 量块
4.5.2 量针
4.5.3 量规
1.光滑极限量规
2.普通螺纹量规
3.梯形螺纹量规
4.工具圆锥量规
4.5.4 塞尺
4.5.5 半径样板
4.5.6 螺纹样板
4.5.7 中心规
4.6 电动量仪
4.6.1 圆度仪
4.6.2 电动轮廓仪
4.7 量具的选择
4.7.1 根据测量内容和零件状况选择量具
4.7.2 根据零件的生产批量选择量具
4.7.3 根据零件精度选择量具
第5章 车削零件结构要素与结构工艺性
5.1 车削零件的结构要素
5.1.1 中心孔
1.60°中心孔
2.75°、90°中心孔
5.1.2 零件倒圆和倒角
5.1.3 退刀槽
1.外圆退刀槽及相配件的倒角、倒圆
2.公称直径相同、具有不同配合的退刀槽
3.带槽孔的退刀槽
5.1.4 滚花
5.1.5 梯形螺纹
1.梯形螺纹的基本牙型与尺寸计算
2.梯形螺纹直径与螺距系列
3.梯形螺纹基本尺寸
4.梯形螺纹公差
5.梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸
5.1.6管螺纹
1.55°非密封管螺纹
2.55°密封管螺纹
3.60°密封管螺纹
4.米制锥螺纹
5.55°非密封管螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸
5.1.7 锯齿形（3°、3°）螺纹
5.1.8 寸制惠氏螺纹
5.1.9 普通螺纹的收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸
5.1.10 锥度、锥角和工具圆锥
1.锥度、锥角及其公差
2.机床和工具柄用自夹圆锥
5.2 车削零件的结构工艺性
第6章 公差配合与表面粗糙度
6.1 极限与配合
6.1.1 术语和定义
6.1.2 国家标准的基本规定
6.1.3 孔、轴的极限偏差与配合
1.公称尺寸至50mm孔的极限偏差
2.公称尺寸至50mm轴的极限偏差
3.孔、轴的配合
6.1.4 一般公差、未注公差的线性和角度尺寸的公差
6.2 形状和位置公差
6.2.1 形状和位置公差符号
6.2.2 形状和位置公差的未注公差值
6.2.3 图样上注出公差的规定
6.2.4 形位误差的检测方法
1.直线度误差的常用测量方法
2.平面度误差的常用测量方法
3.圆度误差的常用测量方法
4.轮廓度误差的常用测量方法
5.定向误差的常用测量方法
6.定位误差的常用测量方法
7.跳动量的常用测量方法
6.3 表面粗糙度
6.3.1 表面粗糙度的评定参数
6.3.2 表面粗糙度代(符)号
6.3.3 各级表面粗糙度的表面特征、加工方法与应用举例
6.3.4 各种加工方法所能达到的表面粗糙度
6.3.5 表面粗糙度的检测
第7章 加工余量
7.1 轧制材料轴的机械加工余量
7.2 工序间加工余量
7.2.1 工序余量的选择原则
7.2.2 轴及槽的加工余量
1.轴的折算长度
2.粗车及半精车外圆加工余量及偏差
3.轴在粗车外圆后精车外圆的加工余量
4.粗车外圆、正火后精车外圆的加工余量
5.用金刚石细车轴外圆的加工余量
6.轴的粗车、半精车、精车、细车的加工余量
7.轴的端面及槽的加工余量
7.2.3 孔的加工余量
1.基孔制7级精度(H)孔的加工
2.基孔制8、9级精度(H、H)孔的加工
3.预先铸出或热冲出的H至H级精度孔的加工余量
4.金刚石镗刀细镗孔的加工余量
7.2.4 攻螺纹前钻孔用麻花钻直径尺寸与套螺纹前圆杆直径尺寸的选择
7.2.5 热处理(调质件)的加工余量
7.2.6 有色金属及其合金零件的加工余量
7.3 工序余量的校核计算
7.3.1 尺寸链的定义、组成与特性
7.3.2 尺寸链的计算方法
7.3.3 工艺尺寸链用于余量校核实例
第8章 切削用量与切削液
8.1 切削用量
8.1.1 切削用量选择的原则
1.背吃刀量ap的选择
2.进给量f的选择
3.切削速度vc的选择
8.1.2 车削用量的选择
1.硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面时的进给量
2.硬质合金及高速钢车刀半精车与精车外圆和端面时的进给量
3.外圆车削的切削速度
4.车削加工的切削用量
5.用YT15硬质合金车刀车削碳钢、铬钢、镍铬钢及铸钢时的切削速度
6.用YG6硬质合金车刀车削灰铸铁时的切削速度
7.硬质合金及高速钢车刀粗车内孔的进给量
8.精密镗削内孔的切削用量
9.切断及切槽的进给量
10.切断及切槽的切削用量
11.高速切削细长轴的切削用量
12.硬质合金车刀精车薄壁工件的切削用量
13.涂层硬质合金车刀的切削用量
14.陶瓷车刀车削的进给量
15.陶瓷车刀的切削用量
16.立方氮化硼车刀的切削用量
17.金刚石车刀的切削用量
18.成形车削的进给量
19.用高速钢刀具车削螺纹的切削用量
20.用YT类(P类)硬质合金刀具车削螺纹的切削用量
21.用YG类(K类)硬质合金刀具车削螺纹的切削用量
22.高速钢及硬质合金车刀车削不同材料螺纹的切削用量
23.旋风切削螺纹的切削用量
8.1.3 车削用量选择实例
8.1.4 钻孔切削用量的选择
1.高速钢钻头钻孔时的切削速度
2.硬质合金钻头钻孔时的切削速度
3.高速钢钻头钻孔时的进给量
4.硬质合金YG8钻头钻灰铸铁时的进给量
5.硬质合金钻头钻削不同材料的切削用量
6.高速钢钻头钻削不同材料的切削用量
7.群钻加工钢时的切削用量
8.群钻加工铸铁时的切削用量
9.高速钢标准钻头钻削力及功率的计算公式扩孔的切削用量
1.高速钢及硬质合金扩孔钻的进给量
2.扩钻、扩孔的切削用量
3.高速钢扩孔钻在结构碳钢(Rm＝650MPa)上扩孔时的切削速度
4.高速钢扩孔钻加工灰铸铁(190HBW）时的切削速度
5.硬质合金扩孔钻的切削速度
8.1.6 铰削用量
1.高速钢及硬质合金机铰刀的进给量
2.高速钢铰刀加工不同材料的切削用量
3.高速钢铰刀铰削结构碳钢、铬钢、镍铬钢(Rm=650MPa)的切削速度
4.高速钢铰刀铰削灰铸铁(190HBW)的切削速度
5.硬质合金铰刀铰孔的切削用量
8.1.7 钻、扩、铰切削用量选择实例
1.钻孔
2.扩孔
3.铰孔
8.2 切削液
8.2.1 切削液的作用
8.2.2 切削液中的添加剂
8.2.3 切削液的种类、选择与使用
第9章 零件车削工艺
9.1 零件机械加工工艺过程的制订
9.1.1 机械加工工艺过程的组成
9.1.2 生产纲领与生产类型
9.1.3 制定机械加工工艺过程的原则和内容
9.1.4 基准及其选择
1.基准及其分类
2.定位基准的选择
3.工序基准的选择
4.基准不重合时的工艺尺寸计算示例
9.1.5 机械加工工艺路线的拟定
1.表面加工方法的选择
2.加工阶段的划分
3.工序的集中与分散
4.工序顺序的安排
9.2 改善零件车削质量的途径与方法
9.2.1 尺寸精度及改善措施
9.2.2 形状精度及改善措施
9.2.3 位置精度及改善措施
9.2.4 表面粗糙度
9.3 轴类零件的车削加工
9.3.1 车刀的安装
9.3.2 工件的装夹与中心孔的加工
9.3.3 阶梯轴的加工
9.3.4 主轴的加工
9.3.5 细长轴的加工
9.4 盘套类零件的加工
9.4.1 盘套类零件的结构与工艺特点
9.4.2 车削盘套类零件，保证内、外圆位置精度的方法
9.4.3 盘套类零件的安装及端面车削
9.4.钻孔、扩孔、铰孔及车孔
1.钻孔
2.扩孔
3.铰孔
4.车孔
5.孔各种加工路线所达到的公差等级
9.4.5 盘套类零件加工实例
9.5 圆锥面的加工
9.5.1 圆锥面的加工方法
9.5.2 转动小刀架法车圆锥面的调整
9.5.3 车圆锥面时加工精度的控制
9.5.4 圆锥面精度的检验
9.6 成形面的加工
9.6.1 成形面车削方法及其选择
9.6.2 用靠模法车削凸轮成形面，靠模表面圆弧半径不能任意选择
9.6.3 车削成形面时产生废品的原因及预防措施
9.7 滚花与绕弹簧
9.7.1 表面滚花时，滚花刀的选择和乱纹的防止方法
9.7.2 车床上绕制弹簧时，心轴直径的选择
9.8 螺纹及蜗杆的加工
9.8.1 螺纹车刀的安装方法
9.8.2 车螺纹的三种进刀方式及其选用
9.8.3 螺纹车削方法的选择
9.8.4 螺纹车削质量的控制
9.8.5 攻螺纹与套螺纹
1.攻螺纹
2.套螺纹
3.攻螺纹和套螺纹时常见质量问题的原因及预防方法
9.8.6 旋风切削螺纹
9.8.7 多头蜗杆的车削
9.8.8 丝杠车削实例
9.8.9 车螺纹及蜗杆常见质量问题的原因及预防方法
9.8.10 螺纹及蜗杆的测量
1.螺纹的测量
2.蜗杆的测量
3.丝杠螺距的测量
9.9 畸形件的车削
9.10 深孔加工
9.10.1 用外排屑枪钻钻深孔
9.10.2 用内排屑深孔钻钻深孔
9.10.3 用深孔套料钻钻深孔
9.10.4 用深孔刀头镗削深孔
9.10.5 深孔铰削
9.10.6 深孔镗、铰削过程中的常见问题及原因
9.10.7 深孔滚压加工
9.10.8 深孔的镗、滚复合加工
9.10.9 深孔零件加工实例
第10章 难切削材料的加工
10.1 难切削材料及其工艺特点
10.1.1 材料相对加工性等级
10.1.2 难切削材料加工的工艺特点
10.2 高强度钢、超高强度钢的切削
10.2.1 刀具材料、几何参数与切削用量的选择
10.2.2 车削高强度钢刀具实例
10.3 高锰钢的切削加工
10.3.1 刀具材料、几何参数与切削用量的选择
10.3.2 高锰钢切削刀具实例
10.4 淬硬钢的车削
10.4.1 淬硬钢车削刀具及切削用量的选择
10.4.2 车削淬硬钢刀具实例
10.5 难切削铸件的加工
10.5.1 冷硬、耐磨铸铁的车削
10.5.2 冷铸轧辊车刀
10.6 不锈钢的加工
10.6.1 刀具及切削用量的选择
10.6.2 不锈钢刀具实例
10.6.3 不锈钢孔的钻削与铰削
10.7 高温合金的加工
10.7.1 刀具及切削用量的选择
10.7.2 高温合金车刀实例
10.8 钛合金的车削
10.8.1 刀具及切削用量的选择
10.8.2 钛合金车刀实例
10.9 工程塑料的切削
10.9.1 工程塑料的切削特点
10.9.2 工程塑料的切削方式
10.9.3 切削工程塑料的工艺参数及刀具
10.10 橡胶的车削附录
附录A 切削加工用硬质合金的应用范围分类和用途分组
附录B 三针测量螺纹中径时的M值
参考文献
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