书籍详情
高精度板带钢厚度控制的理论与实践
作者：丁修堃 等编著
出版社：冶金工业出版社
出版时间：2009-03-01
ISBN：9787502445126
定价：¥65.00
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内容简介
本书力求较全面地反映国内外高精度板带钢厚度自动控制方面的最新成就。本书从控制用的数学模型、由数学模型生成的计算机控制系统以及高可靠性的技术参数检测装置及其系统等三大基本要素出发，对高精度板带钢厚度自动控制的控制方法、控制基本原理、控制系统结构、控制系统的具体应用、控制效果的水平、板带钢厚度测量和维护技术等方面都做了较系统的论述。本书反映了轧制技术及连轧自动化国家重点实验室近年来在热连轧、冷连轧、动态变规格控制和中厚板等厚度控制领域最新的研究和应用成果。为了满足读者对高精度板带钢厚度自动控制技术的了解和需要、为了促进先进技术的推广应用和新发展、为了培训高精度板带钢厚度控制工程技术人员等的需要，根据国内外一些先进轧机所采用的高精度板带钢厚度自动控制技术，在认真学习国内外先进技术和经验的基础上，组织多年从事高精度板带钢厚度自动控制工作，对教学、科研、生产实践有丰富经验的专家编写了此书。本书可以作为金属压力加工和自动化等专业的本科生、研究生的选修课教材，也可以作为相关工程技术人员的参考书。
作者简介
暂缺《高精度板带钢厚度控制的理论与实践》作者简介
目录
主要符号表
0 绪论
0.1 高精度板带钢厚度自动控制的基本概念
0.2 高精度板带钢厚度自动控制的发展概况
0.3 使用部门对板带钢厚度精度的要求
0.4 板带钢厚度的定义和表示厚度的基本方法
0.5 轧制厚度的确定
0.6 厚度自动控制技术发展的趋势和特点
1 板带钢轧制时厚度控制用工艺数学模型
1.1 弹跳模型
1.1.1 弹跳模型在计算机控制轧制过程中的重要性
1.1.2 弹跳模型的基本概念
1.].3 弹跳模型的建立
1.1.4 轧机刚度的测定
1.1.5 弹跳模型精度分析及提高精度的措施
1.2 轧制压力模型
1.2.1 轧制压力模型在计算机控制中的作用
1.2.2 建立轧制压力模型的方法和模型主要影响因素的基本结构
1.2.3 在线使用的轧制压力模型
1.3 前滑模型
1.3.1 前滑模型在计算机控制连轧过程中的作用
1.3.2 前滑的理论模型
1.3.3 前滑的统计型模型
1.4 能耗模型
1.4.1 能耗模型在计算机控制轧制过程中的应用
1.4.2 能耗模型的理论基础
1.4.3 能耗模型的结构形式
1.4.4 建立能耗模型的步骤
1.5 温降模型
1.5.1 轧制过程中温降变化的基本规律
1.5.2 热连轧过程中的温降模型
2 厚度自动控制系统数学模型的自适应控制与自学习控制
2.1 自适应控制与自学习控制的必要性
2.2 自适应回归算法介绍
2.2.1 增长记忆递推算法
2.2.2 渐消记忆递推回归法
2.2.3 指数平滑法
2.3 模型自适应应用举例
2.4 模型自学习
2.4.1 计算机控制系统中模型自学习的任务
2.4.2 模型因子自学习
2.4.3 模型中参数自学习
3 厚度自动控制的基本形式及其控制原理
3.1 板带钢厚度波动的原因及其厚度的变化规律
3.1.1 板带钢厚度波动的原因
3.1.2 轧制过程中厚度变化的基本规律
3.2 厚度自动控制的基本形式
3.3 厚度自动控制的基本原理
3.3.1 反馈式厚度自动控制的基本原理
3.3.2 前馈式厚度自动控制的基本原理
3.3.3 监控式厚度自动控制的基本原理
3.3.4 张力式厚度自动控制的基本原理
3.3.5 金属秒流量AGC控制的基本原理
3.3.6 液压式厚度自动控制的基本原理
3.3.7 轧制力AGC（P-AGC）控制系统的基本原理
3.3.8 绝对值AGC（ABS-AGC）控制系统的基本原理
3.3.9 动态设定型AGC（D-AGC）控制系统的基本原理
4 板带钢轧机的计算机控制系统
4.1 概述
4.1.1 硬件的组成
4.1.2 软件的组成
4.2 计算机控制系统的发展
4.2.1 数据采集系统（巡回检测系统）
4.2.2 操作指导控制系统
4.2.3 直接数字控制系统
4.2.4 监督计算机控制系统
4.2.5 多级控制系统
4.2.6 分散控制系统
4.3 控制用计算机应具备的性能
4.4 带钢连轧计算机控制系统的任务
4.4.1 热连轧（工艺）物料流程
4.4.2 热连轧计算机控制系统
4.5 热轧计算机控制系统的特点
5 压下位置自动控制基本原理及其控制系统
5.1 概述
5.2 电动压下位置自动控制系统的基本原理及其控制系统
5.2.1 压下位置控制的基本要求和控制的基本原理
5.2.2 提高位置控制精度和可靠性的措施
5.2.3 位置控制系统程序的公用性和程序的组成
5.3 电动-液压压下位置自动控制系统
5.3.1 概述
5.3.2 2050mm热连轧精轧机组的电动-液压压下机械结构和检测装置
5.3.3 电动-液压压下系统
5.3.4 2050mm热连轧机的液压系统控制线路图
5.3.5 2050mm热连轧机压下位置检测装置
5.3.6 2050ram热连轧机压下系统的计算机控制系统
5.3.7 2050mm热连轧机的初始辊缝设定
5.3.8 1700mm热连轧机中的电动-液压压下位置控制特点
5.4 冷连轧机全液压压下位置自动控制系统
5.4.1 压下位置控制系统
5.4.2 压下位置零点校正
5.5 具有可编程序控制器的压下位置自动控制
5.5.1 可编程序控制器的基本含义和特点
5.5.2 可编程序控制器（PLC）与控制用计算机和控制装置关系
5.5.3 可编程序控制器（PLC）在压下位置控制中的应用
6 带钢热连轧厚度自动控制系统
6.1 热连轧AGC系统概述
6.2 GM-AGC
6.2.1 轧机变刚度控制的原理
6.2.2 动态设定型AGC
6.2.3 GM-AGC一般形式
6.2.4 GE公司的GM-AGC控制策略
6.2.5 GM-AGC的工作模式
6.2.6 GM-AGC对操作侧和传动侧辊缝附加值的处理
6.3 MN-AGC
6.3.1 X射线测厚仪的误差
6.3.2 MN-AGC系统构成
6.3.3 根据产品厚度改变MN-AGC的增益
6.3.4 额外增益
6.3.5 传输延时的影响
6.3.6 自动扇形
6.3.7 超调量抑制
6.3.8 负荷平衡
6.3.9 穿带张力对厚度控制的影响
6.3.10 压下量补偿
6.3.11 最大修正值限幅
6.3.12 GM-AGC与MN-AGC的相关性
6.3.13 MN-AGC运行的相关条件
6.3.14 MN-AGC操作模式
6.3.15 MN-AGC的安装与调试
6.4 FF-AGC
6.4.1 功能描述
6.4.2 FF-AGC的安装
6.5 辊缝补偿
6.5.1 油膜补偿
6.5.2 轧辊热膨胀和磨损
6.5.3 弯辊补偿
6.5.4 张力损失补偿
6.6 秒流量补偿
6.6.1 秒流量误差
6.6.2 秒流量计算误差
6.6.3 秒流量补偿安装
6.7 穿带自适应
6.7.1 功能描述
6.7.2 穿带自适应执行
6.7.3 穿带自适应的测量
6.7.4 下游机架穿带自适应运行
6.7.5 穿带自适应的安装与调试
6.8 负荷分配
6.8.1 功能描述
6.8.2 安装与调试
6.9 热连轧机AGC的功能总结
7 带钢冷连轧的厚度自动控制系统
8 带钢全连续轧制时的动态变规格控制
9 厚度自动控制系统中的补偿控制原理和措施
10 薄带材轧制时的厚度自动控制
11 中厚板轧制时的厚度自动控制系统
12 板带材轧制时力参数和厚度测量与应用
主要英文缩写及说明
参考文献
0 绪论
0.1 高精度板带钢厚度自动控制的基本概念
0.2 高精度板带钢厚度自动控制的发展概况
0.3 使用部门对板带钢厚度精度的要求
0.4 板带钢厚度的定义和表示厚度的基本方法
0.5 轧制厚度的确定
0.6 厚度自动控制技术发展的趋势和特点
1 板带钢轧制时厚度控制用工艺数学模型
1.1 弹跳模型
1.1.1 弹跳模型在计算机控制轧制过程中的重要性
1.1.2 弹跳模型的基本概念
1.].3 弹跳模型的建立
1.1.4 轧机刚度的测定
1.1.5 弹跳模型精度分析及提高精度的措施
1.2 轧制压力模型
1.2.1 轧制压力模型在计算机控制中的作用
1.2.2 建立轧制压力模型的方法和模型主要影响因素的基本结构
1.2.3 在线使用的轧制压力模型
1.3 前滑模型
1.3.1 前滑模型在计算机控制连轧过程中的作用
1.3.2 前滑的理论模型
1.3.3 前滑的统计型模型
1.4 能耗模型
1.4.1 能耗模型在计算机控制轧制过程中的应用
1.4.2 能耗模型的理论基础
1.4.3 能耗模型的结构形式
1.4.4 建立能耗模型的步骤
1.5 温降模型
1.5.1 轧制过程中温降变化的基本规律
1.5.2 热连轧过程中的温降模型
2 厚度自动控制系统数学模型的自适应控制与自学习控制
2.1 自适应控制与自学习控制的必要性
2.2 自适应回归算法介绍
2.2.1 增长记忆递推算法
2.2.2 渐消记忆递推回归法
2.2.3 指数平滑法
2.3 模型自适应应用举例
2.4 模型自学习
2.4.1 计算机控制系统中模型自学习的任务
2.4.2 模型因子自学习
2.4.3 模型中参数自学习
3 厚度自动控制的基本形式及其控制原理
3.1 板带钢厚度波动的原因及其厚度的变化规律
3.1.1 板带钢厚度波动的原因
3.1.2 轧制过程中厚度变化的基本规律
3.2 厚度自动控制的基本形式
3.3 厚度自动控制的基本原理
3.3.1 反馈式厚度自动控制的基本原理
3.3.2 前馈式厚度自动控制的基本原理
3.3.3 监控式厚度自动控制的基本原理
3.3.4 张力式厚度自动控制的基本原理
3.3.5 金属秒流量AGC控制的基本原理
3.3.6 液压式厚度自动控制的基本原理
3.3.7 轧制力AGC（P-AGC）控制系统的基本原理
3.3.8 绝对值AGC（ABS-AGC）控制系统的基本原理
3.3.9 动态设定型AGC（D-AGC）控制系统的基本原理
4 板带钢轧机的计算机控制系统
4.1 概述
4.1.1 硬件的组成
4.1.2 软件的组成
4.2 计算机控制系统的发展
4.2.1 数据采集系统（巡回检测系统）
4.2.2 操作指导控制系统
4.2.3 直接数字控制系统
4.2.4 监督计算机控制系统
4.2.5 多级控制系统
4.2.6 分散控制系统
4.3 控制用计算机应具备的性能
4.4 带钢连轧计算机控制系统的任务
4.4.1 热连轧（工艺）物料流程
4.4.2 热连轧计算机控制系统
4.5 热轧计算机控制系统的特点
5 压下位置自动控制基本原理及其控制系统
5.1 概述
5.2 电动压下位置自动控制系统的基本原理及其控制系统
5.2.1 压下位置控制的基本要求和控制的基本原理
5.2.2 提高位置控制精度和可靠性的措施
5.2.3 位置控制系统程序的公用性和程序的组成
5.3 电动-液压压下位置自动控制系统
5.3.1 概述
5.3.2 2050mm热连轧精轧机组的电动-液压压下机械结构和检测装置
5.3.3 电动-液压压下系统
5.3.4 2050mm热连轧机的液压系统控制线路图
5.3.5 2050mm热连轧机压下位置检测装置
5.3.6 2050ram热连轧机压下系统的计算机控制系统
5.3.7 2050mm热连轧机的初始辊缝设定
5.3.8 1700mm热连轧机中的电动-液压压下位置控制特点
5.4 冷连轧机全液压压下位置自动控制系统
5.4.1 压下位置控制系统
5.4.2 压下位置零点校正
5.5 具有可编程序控制器的压下位置自动控制
5.5.1 可编程序控制器的基本含义和特点
5.5.2 可编程序控制器（PLC）与控制用计算机和控制装置关系
5.5.3 可编程序控制器（PLC）在压下位置控制中的应用
6 带钢热连轧厚度自动控制系统
6.1 热连轧AGC系统概述
6.2 GM-AGC
6.2.1 轧机变刚度控制的原理
6.2.2 动态设定型AGC
6.2.3 GM-AGC一般形式
6.2.4 GE公司的GM-AGC控制策略
6.2.5 GM-AGC的工作模式
6.2.6 GM-AGC对操作侧和传动侧辊缝附加值的处理
6.3 MN-AGC
6.3.1 X射线测厚仪的误差
6.3.2 MN-AGC系统构成
6.3.3 根据产品厚度改变MN-AGC的增益
6.3.4 额外增益
6.3.5 传输延时的影响
6.3.6 自动扇形
6.3.7 超调量抑制
6.3.8 负荷平衡
6.3.9 穿带张力对厚度控制的影响
6.3.10 压下量补偿
6.3.11 最大修正值限幅
6.3.12 GM-AGC与MN-AGC的相关性
6.3.13 MN-AGC运行的相关条件
6.3.14 MN-AGC操作模式
6.3.15 MN-AGC的安装与调试
6.4 FF-AGC
6.4.1 功能描述
6.4.2 FF-AGC的安装
6.5 辊缝补偿
6.5.1 油膜补偿
6.5.2 轧辊热膨胀和磨损
6.5.3 弯辊补偿
6.5.4 张力损失补偿
6.6 秒流量补偿
6.6.1 秒流量误差
6.6.2 秒流量计算误差
6.6.3 秒流量补偿安装
6.7 穿带自适应
6.7.1 功能描述
6.7.2 穿带自适应执行
6.7.3 穿带自适应的测量
6.7.4 下游机架穿带自适应运行
6.7.5 穿带自适应的安装与调试
6.8 负荷分配
6.8.1 功能描述
6.8.2 安装与调试
6.9 热连轧机AGC的功能总结
7 带钢冷连轧的厚度自动控制系统
8 带钢全连续轧制时的动态变规格控制
9 厚度自动控制系统中的补偿控制原理和措施
10 薄带材轧制时的厚度自动控制
11 中厚板轧制时的厚度自动控制系统
12 板带材轧制时力参数和厚度测量与应用
主要英文缩写及说明
参考文献
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