实用车工技术手册

　　《实用车工技术手册》以车工技术基本功、车工实际操作技能和车削加工常用计算方法为主，同时对有代表性的先进刀具和创新的车工工艺也作了介绍。编写力求贯彻普及与提高、实用与创新相结合，尽量做到实践经验与技术理论的先进性和系统性。具体内容主要包括法定与常见非法定计量单位的换算；常用数学公式和数据表及有关资料与基本机械传动的计算；技术测量及公差与配合；金属材料的切削加工性能分析及金属切削的基本规律；刀具材料和刀具几何参数的正确选择及刀具的手工刃磨；车工的安全技术与车床的精度标准及车床几何精度和工作精度的检验；车削加工的精度及车削步骤的正确选择；工件装夹的定位原理及车床用夹具与其设计程序；切削用量与切削液的合理选用及有屑和无屑加工的余量；切螺纹的有关计算及多线螺纹分线的方法与螺纹的测量；典型工件加工中的计算及复杂工件的划线找正装夹与数控机床的简介等。本手册图文并茂，简明扼要，语言文字通俗易懂，内容广泛而且实用；既能叫读者知其然，又能叫读者知其所以然；既可作为一本学习用的参考书，也可作为一本日常用的工具书。本手册既可供车工师徒们参考，也可供技校的车工班师生们参考，尤其适合高级车工和技师们参考。

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第1章 车削加工常用资料
1.1 常用字母、罗马数字与国家部分标准代号
1.1.1 常用字母表与罗马数字表
1.1.2 常用有关的符号
1.1.3 国家部分标准代号
1.2 法定计量单位与常见非法定计量单位
1.2.1 中华人民共和国法定计量单位
1.2.2 法定计量单位与常见非法定计量单位换算
1.2.3 法定计量单位常用符号的错误写法
1.2.4 平面角的角、分、秒与弧度换算
1.3 车削加工常用零件结构要素标准
1.3.1 锥度与锥角系列
1.3.2 中心孔类型与结构尺寸
1.3.3 球面半径
1.3.4 滚花
1.3.5 零件倒圆与倒角
1.3.6 回转面与端面砂轮越程槽
1.4 常用材料的有关数据
1.4.1 常用金属材料的熔点、热导率与比热容
1，4.2 常用材料的线胀系数
1.4.3 常用材料的密度
1.4.4 常用金属材料的弹性模量和弹性剪切模量
1.4.5 常用材料滑动和滚动摩擦系数的概值
1.5 热处理及表面处理常识
1.5.1 热处理常识
1.5.2 化学热处理常识
1.5.3 表面处理常识
1.6 直齿圆柱齿轮渐开线齿形的近似画法及冷缠弹簧心轴直径的计算
1.6.1 直齿圆柱齿轮渐开线齿形的近似画法
1.6.2 冷缠拉力弹簧心轴直径的计算与压力弹簧数据表
1.7 基本机械传动计算及平带、V带与直齿圆柱齿轮传动计算
1.7.1 普通平带传动计算
1.7.2 普通V带传动计算
1.7.3 直齿圆柱齿轮传动计算
1.8 圆柱蜗杆传动精度与公差
1.8.1 圆柱蜗杆传动精度等级与其公差
1.8.2 蜗杆传动的侧隙规定
1.8.3 蜗杆蜗轮图样标注与其齿坯的尺寸形状公差
第2章 技术测量及公差与配合
2.1 技术测量的基本概念及量具与测量方法的分类
2.1.1 技术测量的基本概念
2.1.2 计量器具与测量方法的分类
2.2 计量器具的度量指标及常用量具量仪
2.2.1 计量器具的度量指标
2.2.2 常用量具与量仪简介
2.2.3 量块与其附件应用简介
2.2.4 常用量具与量仪正确操作姿势的示范
2.3 测量误差的分析及随机误差的特性与处理
2.3.1 测量误差的来源
2.3.2 测量误差的分类
2.3.3 随机误差的特性与处理
2.4 计量器具的选择方法及其主要根据
2.4.1 测量不确定度和验收极限
2.4.2 计量器具的选择方法
2.5 量具、量仪测量的极限误差及其允许误差
2.5.1 常用量具、量仪测量的极限误差
2.5.2 常用测微量具、量仪测量的允许误差
2.5.3 量块测量的允许误差
2.6 《公差与配合》新国标的基本结构及公差与配合的基准制
2.6.1 标准公差系列
2.6.2 基本偏差系列
2.6.3 公差与配合的基准制
2.6.4 公差带代号、配合代号与其表示方法
2.7 标准公差及公差带极限偏差
2.7.1 标准公差数值表
2.7.2 新国标公差等级与旧国标精度等级对照
2.7.3 孔、轴的公差带极限偏差表
2.7.4 未注公差的线性和角度尺寸的极限偏差
2.8 圆锥角公差及未注公差角度的极限偏差
2.8.1 圆锥角的公差数值表
2.8.2 圆锥直径公差所能限制的最大圆锥角误差
2.8.3 未注公差角度的极限偏差
2.9 形状及位置公差
2.9.1 形状和位置公差的定义、符号与图样标注法
2.9.2 形位公差带的定义、标注和解释
2.9.3 图样上注出的形位公差值和未注形位公差值
2.9.4 形位公差原则
2.9.5 形位误差检测规定，
2.9.6 形位误差常用检测方案
2.10 表面粗糙度评定参数与图样标注及其检测方法
2.10.1 表面粗糙度评定参数与其数值
2.10.2 表面粗糙度符号、代号与其标注方法
2.10.3 表面粗糙度的检测方法
2.10.4 新国标的粗糙度与旧国标的光洁度对照表
2.10.5 表面粗糙度评定参数值Ra与加工方法的选择
第3章 金属材料切削加工性能的分析及金属切削的基本规律
3.1 产品名称、用途、特性和工艺方法表示符号及牌号表示方法
3.1.1 产品名称、用途、特性和工艺方法表示符号
3.1.2 钢号表示方法
3.1.3 金属材料力学性能指标的名词解释
3.1.4 黑色金属硬度与强度换算值
3.2 铸铁及碳素铸钢件牌号表示方法
3.2.1 铸铁牌号、化学成分、力学性能与用途
3.2.2 铸钢牌号表示方法
3.2.3 钢的分类
3.3 钢材的涂色标记及常用钢的火花鉴别法
3.3.1 钢材的涂色标记
3.3.2 常用钢的火花鉴别法
3.4 常用钢的牌号、化学成分及其力学性能
3.4.1 碳素结构钢牌号、化学成分和力学性能
3.4.2 优质碳素钢的牌号、化学成分和力学性能
3.4.3 合金结构钢的统一数字代号、牌号、化学成分和力学性能
3.4.4 常用弹簧钢与不锈钢的牌号、化学成分和力学性能
3.4.5 常用碳素工具钢与合金工具钢的牌号、化学成分和试样淬火硬度
3.5 非铁金属及合金产品牌号表示方法与分类
3.5.1 常用非铁金属与其合金产品牌号表示方法
3.5.2 常用非铁金属与其合金的分类
3.5.3 铸造铝合金的牌号、代号、主要元素、杂质限量、铸造方法、合金状态、力学性能与热处理规范
3.5.4 铸造铝合金牌号表示方法、主要化学元素和含量与牌号示例
3.5.5 铜与铜合金拉制棒和挤制棒的牌号、状态和力学性能
3.5.6 铸造铜合金的牌号、名称、主要化学成分、杂质限量、铸造方法、力学性能和主要特性
3.6 金属材料切削加工性能及相对切削加工性能的分析
3.6.1 金属材料切削加工性能的概述
3.6.2 金属材料切削加工性能的主要影响因素
3.6.3 改善金属材料切削加工性能的主要方法
3.6.4 金属材料切削加工性能的评定指标与方法
3.6.5 金属材料相对切削加工性能的简介
3.7 金属切削过程的变形规律及切屑种类与其形态变化
3.7.1 车削加工的运动与工件上所出现的表面
3.7.2 车削过程变形区的划分
3.7.3 金属切削过程的变形规律
3.7.4 切屑的种类与其形态的变化
3.7.5 积屑瘤的形成、作用与其主要影响因素
3.7.6 金属工件已加工表面的冷作硬化
3.8 切削力及切削功率
3.8.1 车削加工的切削力
3.8.2 影响切削力的主要因素
3.8.3 切削力的试验测量值与经验公式的建立
3.8 ，4切削力与切削功率计算的举例
3.8.5 切削力的修正系数与其数值
3.9 切削热及切削温度
3.9.1 切削热的来源与传散
3.9.2 切削温度
3.9.3 切削温度的主要影响因素
3.10 刀具的磨损及刀具的耐用度
3.10.1 刀具磨损的形式
3.10.2 刀具磨损的原因
3.10.3 刀具磨损的过程与磨钝标准
3.10.4 刀具耐用度的定义和切削用量与刀具耐用度之间的关系式
3.10.5 刀具合理耐用度的制定原则
第4章 刀具材料、几何参数及手工刃磨
4.1 刀具材料必须具备的基本特性
4.1.1 常用刀具材料基本特性
4.1.2 常用刀具材料基本特性的优劣顺序
4.1.3 我国现用车刀材料的简介
4.2 刀具材料合理选择的主要依据及其基本原则
4.2.1 影响刀具材料合理选择的主要因素
4.2.2 刀具材料合理选择的主要依据
4.2.3 刀具材料合理选择的基本原则
4.3 车刀切削部分的构造要素及静止基准系的切削角度
4.3.1 车刀切削部分构造要素的名称和定义
4.3.2 车刀静止基准系与切削角度的定义
4.4 车刀工作角度的主要影响因素
……
第5章 卧式车床型号构造、传动系统、精度检验与数控机床简介
第6章 车削加工的经济精度和车削步骤
第7章 工件装夹的定位原理及车床夹具与其设计程序
第8章 切削用量、切削液及有屑与无屑加工的余量
第9章 螺纹的切削
第10章 工件加工之中的计算、找正装及特殊加工
参考文献