高温超声深滚喷涂金属陶瓷涂层的组织结构及其摩擦学性能

　　本书针对喷涂涂层关键使用性能——耐磨性，以及后处理工艺中存在的主要问题，将超声滚压技术和热处理技术耦合，对涂层微观结构实施协同调控，建立起高温超声深滚工艺—组织结构—摩擦学性能的系统体系，为制备无微观缺陷的高性能涂层提供理论支撑和技术指导。本书共8章，主要内容包括绪论，高温超声深滚对喷涂金属陶瓷涂层组织形貌的影响，基于响应曲面法的高温超声深滚Ni/WC涂层孔隙率工艺择优，基于正交试验的温度辅助超声滚压工艺参数优化，高温超声深滚温度、静压力、下压量、主轴转速对喷涂金属陶瓷涂层摩擦学性能的影响。喷涂涂层的调控与机械、材料工程等学科密切相关。本书可供从事喷涂涂层调控和性能改善工作的研究人员、大专院校摩擦学及表面工程专业的师生参考。

　　赵运才，江西理工大学，机电工程学院，教授。江西省机械工程学会理事，江西省机械工程学会摩擦学分会秘书长，江西省机械工程学会摩擦学分会副理事长。

第1章绪论(1)
1.1引言(1)
1.2热喷涂技术(2)
1.2.1等离子喷涂技术(3)
1.2.2等离子喷涂的优缺点(3)
1.3热喷涂金属陶瓷涂层后处理技术(4)
1.3.1热处理(4)
1.3.2激光重熔(5)
1.4超声滚压强化技术(7)
1.4.1超声滚压强化机制(8)
1.4.2超声滚压的特点(9)
1.5复合超声滚压(10)
第2章高温超声深滚对喷涂金属陶瓷涂层组织形貌的影响(11)
2.1引言(11)
2.2Ni/WC涂层的组织形貌(12)
2.3高温超声深滚Ni/WC涂层的表面形貌(13)
2.4高温超声深滚Ni/WC涂层的截面形貌(14)
2.5高温超声深滚Ni/WC涂层的物相(16)
2.6界面元素分析(18)
2.7本章小结(20)
第3章基于响应曲面法的高温超声深滚Ni/WC涂层孔隙率工艺择优(22)
3.1引言(22)
3.2响应曲面法介绍(22)
3.3试验设计与数据处理(24)
3.3.1孔隙率响应方程的建立(25)
3.3.2孔隙率模型检验及显著性分析(26)
3.3.3影响孔隙率主要因素的交互影响分析(27)
3.3.4参数优化与验证(31)
3.4本章小结(31)
第4章基于正交试验的温度辅助超声滚压工艺参数优化(33)
4.1正交试验方案(33)
4.2涂层表面粗糙度的正交试验分析(34)
4.2.1极差分析过程(34)
4.2.2方差分析过程(36)
4.3涂层表面硬度的正交实验分析(40)
4.3.1极差分析(40)
4.3.2方差分析(41)
4.4涂层表面残余应力分析(43)
4.4.1极差分析(43)
4.4.2方差分析(44)
4.5本章小结(46)
第5章高温超声深滚温度对喷涂金属陶瓷涂层摩擦学性能的影响(47)
5.1温度对Ni/WC涂层表面粗糙度的影响(47)
5.2温度对Ni/WC涂层显微硬度的影响(48)
5.3温度对Ni/WC涂层表层残余应力的影响(50)
5.4孔隙率及孔隙率演变分析(51)
5.5温度对Ni/WC涂层摩擦学特性的影响(54)
5.5.1摩擦因数(54)
5.5.2磨损量(56)
5.5.3磨损机理(57)
5.5.4耐磨性增强机理(58)
5.6本章小结(60)
第6章高温超声深滚静压力对喷涂金属陶瓷涂层摩擦学性能的影响(62)
6.1静压力对Ni/WC涂层显微硬度的影响(62)
6.2高温超声深滚静压力诱导晶粒细化机理分析(63)
6.3静压力对Ni/WC涂层表层残余应力的影响(66)
6.4静压力对Ni/WC涂层摩擦学特性的影响(71)
6.4.1摩擦因数(71)
6.4.2磨损量(72)
6.4.3磨损机理(73)
6.5本章小结(76)
第7章高温超声深滚下压量对喷涂金属陶瓷涂层摩擦学性能的影响(77)
7.1下压量对Ni/WC涂层表面粗糙度的影响(77)
7.2下压量对Ni/WC涂层显微硬度的影响(79)
7.3下压量对Ni/WC涂层表层残余应力的影响(80)
7.4高温超声深滚Ni/WC涂层组织强化机理(83)
7.4.1细晶强化机理(83)
7.4.2加工硬化机理(85)
7.4.3应力强化机理(86)
7.5下压量对Ni/WC涂层摩擦学特性的影响(87)
7.5.1摩擦因数(87)
7.5.2磨损量(89)
7.5.3磨损机理(89)
7.6本章小结(92)
第8章高温超声深滚主轴转速对喷涂金属陶瓷涂层摩擦学性能的影响
(94)
8.1主轴转速对Ni/WC涂层表面粗糙度的影响(94)
8.2主轴转速对Ni/WC涂层显微硬度的影响(95)
8.3主轴转速对Ni/WC涂层表层残余应力的影响(98)
8.4主轴转速对Ni/WC涂层摩擦学性能的影响(99)
8.4.1摩擦因数与磨损量(99)
8.4.2磨损机理(102)
8.5本章小结(106)
结束语(108)
参考文献(109)