机械加工工艺手册 第2卷 常规加工技术卷（第3版）

　　第3版手册以机械加工工艺为主线，将数据与方法相结合，汇集了我国多年来在机械加工工艺方面的成就和经验，反映了国内外现代工艺水平及其发展方向。在保持第2版手册先进性、系统性、实用性特色的基础上，第3版手册全面、系统地介绍了机械加工工艺中的各类技术，信息量大、标准新、内容全面、数据准确、便于查阅等特点更为突出，能够满足当前机械加工工艺师的工作需要，增强我国机电产品在国际市场上的竞争力。本版手册分4卷出版，包含加工工艺基础卷、常规加工技术卷、现代加工技术卷、工艺系统技术卷，共36章。本卷包括车削、镗削加工，铣削加工，钻削、扩削、铰削加工，拉削、刨削、插削、锯削加工，磨削加工，齿轮、蜗轮蜗杆、花键加工，螺纹加工，金属材料的冷塑性加工。本手册可供机械制造全行业的机械加工工艺人员使用，也可供有关专业的工程技术人员和工科院校师生参考。

　　王先逵，清华大学教授，长期从事精密和超精密加工及计算机辅助制造等先jin制造技术方面的教学和科研工作，出版专著18部，是我国台数控机床（1957年）、个计算机集成制造系统（1987）的主要完成人之一。李旦，哈尔滨工业大学教授，编著出版专业教材和辅助教材7本，主要研究方向为精密与超精密加工技术、机械加工自动化机构。孙凤池，汽车集团工艺部部长、研究员，曾发表多篇论文，擅长领域为切削加工工艺、切削刀具技术、齿轮制造工艺。赵宏伟，吉林大学副校长、教授，2012年新世纪优秀人才，2016年获政府特殊津贴，2019年获国家杰出青年科学基金，擅长精密仪器设计制造、仿生精密驱动、超精密加工技术及装备等领域。张定华，西北工业大学教授，出版专（译）著5 部，发表学术论文270余篇，其中SCI/EI 收录130 余篇，长期致力于多轴数控加工技术、航空发动机先进制造技术等方面的研究。常治斌，湖北汽车工业学院教授，编写教材和专著4部，主要从事机械学及汽车制造装备技术方面的教学与研究，并承担东风十堰汽车公司的项目。

目录
第3版前言
第2版前言
第1版前言
第1章车削、镗削加工
1.1车削
1.1.1车床及其技术参数
1.卧式车床的型号与技术参数
2.立式车床的型号与技术参数
3.卧式数控车床的型号与技术参数
4.立式数控车床的型号与技术参数
5.倒置立式数控车床的型号与技术参数
6.卧式数控车铣复合中心的型号与技术参数
1.1.2车床精度验收
1.普通卧式、立式车床几何精度、工作精度验收方法及参考标准
2.数控车床几何精度、定位精度、工作精度验收方法及参考标准
1.1.3车床夹具
1.车床夹具技术要求
2.车床夹具装配基准与连接尺寸
3.车床夹具典型结构
1.1.4车刀及其辅具
1.车刀分类
2.车刀结构
3.车刀几何参数选用
4.焊接式车刀
5.机夹车刀
6.机夹切断车刀
7.机夹螺纹车刀
8.成形车刀
9.车刀辅具
1.1.5切削用量选择与车削参数计算
1.切削用量
2.车削时切削用量的选择
3.车削参数的计算与修正
1.1.6典型车削工艺
1.卧式车床加工
2.立式车床加工
1.1.7数控车床加工
1.数控车床的用途
2.数控车床的分类
3.数控车床的选用
4.数控车削的加工工艺与工装
5.车削用量的选择
6.对刀点、换刀点的确定
7.数控车削程序的编制
8.数控车床的发展
1.1.8数控车削加工示例
1.空心轴轴类零件
2.盘类零件
1.2镗削
1.2.1镗床类型及技术参数
1.卧式镗床的类型和技术参数
2.坐标镗床的类型和技术参数
3.精镗床的类型和技术参数
1.2.2镗床附件
1.基本附件
2.支承类附件
3.回转工作台
1.2.3镗刀及其辅具
1.镗刀分类
2.刀杆与镗杆
1.2.4镗床夹具
1.镗模导向装置的形式和特点
2.镗套与衬套
3.镗床夹具典型结构
1.2.5镗削用量
1.卧式镗床的镗削用量
2.精镗床的精密镗削用量
3.坐标镗床的切削用量和加工精度
1.2.6镗削加工工艺
1.卧式镗床加工
2.精镗床加工
3.坐标镗床加工
1.2.7影响镗削加工质量的因素与解决措施
1.常见影响镗削加工质量的因素与解决措施
2.提高镗孔质量的途径和方法
3.防止和消除振动的措施
参考文献
第2章铣 削 加 工
2.1铣床
2.1.1铣床的型号与技术参数
1.升降台铣床
2.工具铣床
3.龙门铣床
4.数控铣床
5.加工中心
2.1.2铣床主轴端部圆锥与工作台T形槽尺寸
1.铣床主轴端部圆锥和端面键
2.工作台T形槽尺寸
2.1.3铣床附件
1.机用虎钳
2.回转工作台
3.分度头
4.万能铣头
5.立铣头
2.2铣削夹具
2.2.1铣床夹具的基本要求
2.2.2铣床夹具的技术条件
2.2.3通用可调铣床夹具
1.自定心虎钳
2.三向台虎钳
3.卧轴空心分度台
4.气动夹紧立轴分度台
5.多件装夹夹具
6.铣阿基米德平板凸轮用的夹具
2.2.4铣床夹具的典型结构
1.直线进给铣床夹具
2.圆周进给铣床夹具
3.靠模仿形铣床夹具
2.3铣刀及其辅具
2.3.1铣刀类型、几何参数与规格
1.铣刀的类型与用途
2.铣刀的几何参数
3.铣刀的规格
2.3.2硬质合金可转位铣刀与刀片
1.可转位铣刀刀片的夹紧形式
2.可转位铣刀的种类与规格
3.可转位铣刀刀片
2.3.3其他铣刀
1.硬质合金可转位密齿铣刀
2.硬质合金螺旋齿玉米铣刀
3.可转位螺旋立铣刀
4.硬质合金可转位阶梯面铣刀
2.3.4铣刀直径和角度的选择
1.铣刀直径的选择
2.铣刀角度的选择
2.3.5铣刀的安装与铣刀辅具
1.铣刀的安装
2.铣刀辅具
2.3.6铣刀的刃磨
1.后刀面的刃磨
2.前刀面的刃磨
2.4铣削用量
2.4.1铣削要素
2.4.2铣削进给量的选择
1.高速钢铣刀的进给量
2.硬质合金铣刀的进给量
2.4.3铣削速度、铣削力、铣削功率的计算及修正系数
1.铣刀的磨钝标准及寿命
2.铣削速度计算公式
3.铣削力、转矩和铣削功率计算
4.铣削条件改变时的修正系数
2.4.4确定铣削用量及功率的常用表格
1.硬质合金面铣刀的铣削用量
2.高速钢和硬质合金圆柱铣刀的铣削用量
3.高速钢及硬质合金圆盘铣刀的铣削用量
4.高速钢和硬质合金立铣刀的铣削用量
5.涂层硬质合金及金刚石铣刀的铣削用量
2.4.5铣削切削时间的计算
1.切削时间计算公式
2.切入行程长度和切出行程长度
2.4.6铣削用量选择举例
2.5铣削工艺
2.5.1铣削特点、铣削方式与铣削加工的应用
1.铣削特点
2.铣削方式
3.铣削加工的应用
2.5.2分度头的分度计算与分度头的应用
1.分度头的结构和参数
2.分度头的分度方法与计算
3.分度头的应用
2.5.3精铣平面
1.精铣平面对铣床提出的要求
2.精铣平面对铣刀提出的要求和采取的措施
3.精铣平面的铣削用量
4.提高工艺系统的刚度和精度
5.铝合金的精铣
2.5.4型面铣削
1.成形面的铣削
2.凸轮的铣削
3.端面齿离合器的铣削
4.曲面铣削
2.5.5多刀铣削及铣刀的安装调整
1.多刀铣削
2.铣刀安装与调整
2.6典型应用
2.6.1曲轴的铣削
1.立铣刀铣削
2.圆盘铣刀铣削
2.6.2气缸体顶面的精铣
2.6.3锁块平面的铣削
2.6.4分离叉圆弧面的铣削
2.6.5球面的铣削
2.7常见问题及解决对策
参考文献
第3章钻削、扩削、铰削加工
3.1钻床的类型、技术参数与联系尺寸
3.1.1台式钻床
3.1.2立式钻床
3.1.3摇臂钻床
3.1.4排式钻床
3.1.5铣端面、钻中心孔机床
3.1.6数控立式钻床
3.1.7钻削中心
3.1.8深孔钻床
3.2钻床夹具
3.2.1通用钻床夹具
1.滑柱钻模
2.自定心装置
3.分度转台
4.通用多轴头
3.2.2专用钻床夹具
1.固定式钻模
2.移动式钻模
3.回转式钻模
4.翻转式钻模
5.摆动式钻模
6.固定钻模板式钻模组合式结构
7.铰链钻模板式钻模
8.可卸钻模板式钻模
9.升降钻模板式钻模
10.悬挂钻模板式钻模
11.专用多轴头
12.组合式钻模
3.2.3钻套
1.钻套的类型及用途
2.钻套与被加工孔的尺寸关系
3.标准钻套、衬套的常用规格
3.2.4钻床夹具的技术要求
3.3刀具及其辅具
3.3.1中心钻
1.钻中心孔用的中心钻
2.钻孔定中心用的中心钻
3.3.2麻花钻
1.高速钢麻花钻
2.硬质合金麻花钻
3.3.3硬质合金浅孔钻
3.3.4深孔钻
1.深孔钻的类型及用途
2.钻实心料孔的深孔钻
3.深孔套料钻
3.3.5扩孔钻
1.高速钢扩孔钻
2.硬质合金扩孔钻
3.3.6锪钻
1.锪钻类型和尺寸
2.硬质合金可转位锪钻
3.3.7铰刀
1.铰刀的类型及用途
2.铰刀的结构
3.铰刀的导向形式
4.常用铰刀的型式和主要规格尺寸
5.其他铰刀
3.3.8孔加工复合刀具
3.3.9辅具
1.扳手三爪钻夹头
2.卡头
3.套筒
4.刀杆
3.3.10标准麻花钻的缺点和改进方法
1.修磨横刃
2.修磨前刀面
3.修磨分屑槽
4.开断屑槽
5.修磨锋角
6.圆弧刃钻头
7.修磨棱边
3.3.11钻头、扩孔钻、铰刀刃磨方式与刃磨夹具
1.麻花钻的刃磨
2.扩孔钻的刃磨
3.铰刀的刃磨
3.4钻、扩、铰孔切削用量及钻削参数计算
3.4.1钻、扩、铰孔进给量的选择
1.钻孔的进给量
2.扩孔的进给量
3.铰孔的进给量
3.4.2钻、扩、铰孔时切削速度、轴向力、转矩、切削功率的计算公式及修正系数
1.钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及刀具寿命
2.钻、扩、铰孔时切削速度的计算公式
3.钻孔时轴向力、转矩及功率的计算公式
4.群钻加工时轴向力及转矩的计算公式
3.4.3确定钻、扩、铰孔时切削用量、轴向力、转矩及切削功率的常用表格
1.钻孔
2.钻深孔及套料
3.扩孔的切削用量
4.铰孔的切削用量
3.4.4钻、扩、铰孔切削用量选择举例
1.钻孔
2.扩孔
3.铰孔
4.各工序实际切削用量
3.5钻、扩、铰孔加工机动时间的计算
3.6钻、扩、铰孔加工工艺
3.6.1一般孔的钻、扩、铰加工工艺
1.钻、扩、铰工艺的加工精度
2.加工实例
3.6.2小孔、微孔钻削工艺
1.小孔、微孔的加工特点
2.小孔加工须采取的工艺措施
3.微孔加工须采取的工艺措施
4.微孔加工实例
3.6.3数控钻削工艺
1.数控钻削的工艺范围
2.数控钻削程序编制步骤
3.数控钻削实例
3.6.4深孔钻削工艺
1.深孔钻削方法
2.深孔钻削的工作要点
3.深孔钻削的加工精度、表面粗糙度和适用范围
4.深孔加工实例
3.7加工中常见问题的原因和解决办法
3.7.1标准麻花钻加工中常见问题的原因和解决办法
3.7.2枪钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
3.7.3内排屑深孔钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
3.7.4扩孔钻扩孔中常见问题的原因和解决办法
3.7.5多刃铰刀铰孔中常见问题的原因和解决办法
参考文献
第4章拉削、刨削、插削、锯削加工
4.1拉削加工
4.1.1拉削加工分类与拉削方式
1.拉削加工分类
2.拉削方式
3.拉削前对工件的工艺要求
4.1.2拉床及其技术参数
1.立式拉床
2.卧式拉床
3.连续拉床
4.专用拉床
4.1.3拉削装置
1. 拉削夹具
2. 拉削辅具
4.1.4拉刀
1.拉刀的类型
2.常用拉刀的结构特点
3.拉刀设计常用参数的选择
4.拉刀技术条件
5.拉刀设计实例
4.1.5拉削余量、拉削用量与拉削切削液
1.拉削余量
2.拉削用量
3.拉削切削液
4.1.6拉削生产应用实例
1.汽车发动机轴瓦内圆表面拉削
2.汽车循环球转向机螺母滚道的螺旋拉削
3.齿条拉削
4.汽车套管叉内花键拉削
4.1.7拉削加工常见问题及对策
4.2刨削加工
4.2.1大型刨床
1.大型刨床的型号与技术参数
2.刨床的工作精度
3.刨床的允许载荷
4.2.2刨刀
1.刨刀的种类及用途
2.刨刀的合理几何参数
4.2.3刨削用量
1.进给量及背吃刀量
2.切削速度、切削力及切削功率4.2.4刨削生产应用实例
1.薄形工件的刨削
2.槽类工件的刨削与切断
3.精刨
4.2.5刨削加工中常见问题及对策
1.刨平面常见质量问题产生的原因与解决方法
2.刨垂直面及台阶常见质量问题产生的原因与解决方法
3.刨斜面、V形槽及镶条常见质量问题产生的原因与解决方法
4.切断、刨直槽及T形槽常见质量问题产生的原因与解决方法
4.3插削加工
4.3.1插床
1.插床的类型及技术参数
2.插床的工作精度
4.3.2插刀及插刀杆
1.插刀的种类及用途
2.插刀的合理几何参数
3.插刀杆种类及用途
4.3.3插削用量和切削液选用
1.插削用量
2.切削液的选用
4.3.4插削加工工艺
1.插方孔和键槽
2.插内花键
3.插螺旋内花键
4.3.5插键槽常见质量问题产生原因
4.4锯削
4.4.1锯床
1.锯床的特点和适用范围
2.锯床型号与技术参数
4.4.2带锯锯带
1.锯带宽度和厚度的选用
2.齿距的选用
3.锯带齿的几何形状
4.4.3锯床锯削速度和材料切除率
4.4.4带锯加工工艺
4.4.5带锯锯削常见问题与解决方法
参考文献
第5章磨 削 加 工
5.1磨削原理
5.1.1磨削加工方法与分类
5.1.2磨削加工的特点与切屑形成
1.磨削加工的特点
2.切屑的形成
5.1.3磨削基本参数
5.1.4磨削力和磨削功率
1.磨削力
2.磨削功率
5.1.5磨削热与磨削温度
1.磨削温度
2.降低磨削温度的途径
5.1.6砂轮的磨损
1.砂轮磨损的形态
2.砂轮磨损的原因
5.2磨削液
5.2.1磨削液的性能要求
5.2.2磨削液的种类和组成
1.油基磨削液
2.水基磨削液
5.2.3磨削液的选用
5.2.4磨削液的供给方法
1.浇注法
2.喷射法
3.内冷却法
4.喷雾法
5.浸渍砂轮法
6.超声供液法
5.2.5磨削液的过滤方法
1.涡旋分离器
2.纸质过滤装置
5.3磨床与磨床夹具
5.3.1磨床的技术参数及加工精度
1.外圆磨床
2.无心磨床
3.内圆磨床
4.平面及端面磨床
5.中心孔磨床
6.坐标磨床
7.导轨磨床
8.珩磨机床
9.砂带磨床
10.研磨机床
11.仪表磨床
12.砂轮机
13.刀具磨床
14.曲轴和凸轮轴磨床
15.工具磨床
16.超精机
17.叶片磨削机床
5.3.2磨床夹具
1.磨床通用夹具
2.典型专用磨床夹具
5.4磨料磨具
5.4.1普通磨料磨具及其选择
1.普通磨料及其选择
2.普通磨料的粒度及其选择
3.普通磨具的硬度及其选择
4.普通磨具的结合剂及其选择
5.普通磨具的强度及其选择
6.普通磨具的组织及其选择
7.普通磨具形状和尺寸的选择
8.普通磨具的标记
5.4.2超硬磨料磨具及其选择
1.超硬磨料及其选择
2.超硬磨料粒度及其选择
3.超硬磨具结合剂及其选择
4.超硬磨具浓度及其选择
5.超硬磨具形状和尺寸的选择
6.超硬磨具的标记
7.金刚石磨具中外对照
5.4.3涂附磨具
1.涂附磨具的特点
2.涂附磨具产品
3.砂带的选择
4.标记示例
5.4.4砂轮的平衡与修整
1.砂轮的平衡
2.砂轮的修整
5.5磨削加工工艺
5.5.1固结磨具普通磨削
1.固结磨具普通磨削用量选择
2.外圆磨削
3.内圆磨削
4.平面磨削
5.无心磨削
6.成形磨削
5.5.2高效磨削
1.高速磨削
2.缓进给磨削
3.高效深切磨削
4.宽砂轮与多砂轮磨削
5.恒压力磨削
6.高速重负荷磨削
7.快速点磨
5.5.3砂带磨削
1.砂带磨削机理、特点、适用范围及分类
2.砂带磨削磨头（架）
3.砂带磨削工艺参数选择
4.砂带寿命及其提高措施
5.砂带磨削实例
5.5.4数控磨削
1.数控外圆磨削
2.数控坐标磨削
5.6磨削加工中常见缺陷及其解决办法
5.6.1通用磨削中产生缺陷的主要原因
5.6.2磨削缺陷产生原因的综合分析
参考文献
第6章齿轮、蜗轮蜗杆、花键加工常用符号表
6.1圆柱齿轮加工
6.1.1概述
1.加工方法简介
2.几何参数计算
3.典型齿轮加工工艺
6.1.2铣齿
1.成形铣刀铣直齿圆柱齿轮
2.成形铣刀铣斜齿轮
3.铣齿条
6.1.3滚齿
1.滚齿原理
2.滚齿方法
3.滚齿机
4.滚齿夹具
5.滚刀
6.滚齿工艺
7.滚齿中常见问题及对策
6.1.4插齿
1.插齿原理
2.插齿机及加工精度
3.插齿夹具
4.插齿刀
5.插齿工艺
6.插齿中常见问题及对策
6.1.5刮齿
1.刮齿原理
2.刮齿机及加工精度
3.刮齿夹具
4.刮齿刀具
5.刮齿工艺
6.1.6剃齿
1.剃齿的原理和方法
2.剃齿机
3.剃齿夹具
4.剃齿刀
5.剃齿工艺
6.误差分析与常见问题及对策
6.1.7挤齿
1.挤齿的原理和设备
2.挤轮
3.挤齿工艺
4.挤齿的特殊用途
5.挤齿误差产生原因与消除方法
6.1.8珩齿
1.珩齿的原理与方法
2.珩齿机
3.珩齿夹具
4.珩磨轮
5.珩齿工艺
6.珩齿常见问题及解决方法
6.1.9磨齿
1.磨齿的原理和方法
2.磨齿机
3.磨齿夹具
4.磨齿砂轮
5.磨齿工艺
6.常见磨齿误差和纠正方法
6.1.10圆柱齿轮检测
1.精度标准与公差项目的选择
2.齿距偏差的测量
3.齿廓偏差的测量
4.螺旋线偏差的测量
5.齿轮径向跳动的测量
6.公法线长度的测量
7.齿厚的测量
8.切向综合偏差的测量
9.径向综合偏差的测量
6.2直齿锥齿轮加工
6.2.1概述
6.2.2直齿锥齿轮传动的几何计算
6.2.3直齿锥齿轮刨齿
1.刨齿原理及设备
2.刨齿夹具及刀具
3.刨齿工艺
6.2.4双刀盘滚切法铣齿
1.双刀盘滚切法铣齿原理及机床
2.双刀盘滚切法铣齿刀具
6.2.5直齿锥齿轮精锻后机械加工工艺
6.2.6直齿锥齿轮检测
1.检测项目
2.检验基准
3.齿坯尺寸公差推荐
4.滚动检验
5.半轴、行星齿轮检测示例
6.3弧齿锥齿轮加工
6.3.1概述
1.弧齿锥齿轮分类
2.典型加工工艺流程
6.3.2弧齿锥齿轮铣齿加工
1.铣齿加工原理
2.铣齿加工方法和特点
3.铣齿加工机床
4.铣齿加工刀具
5.铣齿加工夹具
6.铣齿加工工艺
7.弧齿锥齿轮计算
6.3.3弧齿锥齿轮研齿加工
1.研齿原理
2.研齿机床
3.研齿夹具
4.研齿工艺
6.3.4弧齿锥齿轮磨齿加工
1.磨齿加工原理
2.磨齿加工机床
3.磨齿加工夹具
4.磨齿加工砂轮
5.磨齿工艺特点
6.3.5弧齿锥齿轮刮削加工
6.3.6弧齿锥齿轮检测
1.检测标准及精度等级划分
2.检测项目及方法
3.接触区检验
6.4蜗轮蜗杆加工
6.4.1概述
1.蜗杆传动的特点和分类
2.普通圆柱蜗杆传动和几何尺寸计算
3.其他蜗杆传动简介
6.4.2普通圆柱蜗杆、蜗轮加工
1.普通圆柱蜗杆加工
2.普通圆柱蜗轮加工
6.4.3其他蜗杆蜗轮加工介绍
1.圆弧圆柱蜗杆、蜗轮加工
2.直廓环面蜗杆、蜗轮加工
3.平面包络环面蜗杆