坦克装甲车辆通用质量特性设计与评估技术（精装版）

　　本书共有8章， 重点论述通用质量特性管理要求及指标体系、 可靠性设计与试验、 评估技术、 维修性设计与评估技术、保障性设计与分析技术、测试性设计技 术、安全性工程等内容，研究通用质量特性管理、设计分析、试验评估等方面的工程理论和实践。本书将基础理论与工程实际案例相结合， 突破了以往类似书籍只涉及单独通用 质量特性的局限，是首部研究装甲车辆通用质量特性的工程理论和应用的图书，为产品设计分析人员提供了大量的分析实例，主要供本行业研究、设计、管理与教学人员使用，对广大工程设计人员具有很强的指导作用，也可以作为可靠性专业研究 生教材和高年级本科生专业教材。

　　刘树林，研究员，从事陆军、海军装备通用质量特性技术的研究工作，主要研究方向为装备通用质量特性管理、设计分析、试验与评估。先后主持和参与多项***和省部级重点武器装备型号、预研等科研项目。担任过型号可靠性专项组组长、副组长，国防基础科研项目、技术基础项目负责人，科工局条件建设负责人等重要技术职务。获集团级科学技术进步奖多项。刘勇，研究员，博士，从事陆军武器平台总体技术的研究工作，主要研究方向为装甲装备信息、机电和电气系统总体设计及软件架构设计。主持和参与***和省部级重点武器装备型号、预研等科研项目十多项。担任过型号项目的总设计师、国防基础研究项目第一技术负责人等重要技术职务。获国家科学技术进步一等奖1项、省部级科学技术进步奖6项以及茅以升青年科技奖、中国兵工青年科技奖，享受国务院政府特殊津贴。伊枭剑，副研究员，博士，长期从事装备通用质量特性一体化、故障诊断与健康管理技术研究，已发表SCI、EI学术论文80余篇，授权发明专利9项，受理发明专利3项，授权软件著作权3项，英文专著和译著各2本，获得多项集团级科技进步奖。作为项目负责人或技术负责人主持国家自然科学基金、国家科技重大专项、军委科技委创新特区、国防科工局基础科研和装备发展部技术基础和共性预研等10余项***项目；主持论证了多个型号的装甲装备健康管理系统设计，为10余位SCI期刊审稿专家并多次担任可靠性及健康管理领域国际会议大会主席、程序委员会主席等。陈守华，副教授，长期从事装备综合保障、装备质量管理、装备试验鉴定等领域的教学与科研工作，授权软件著作权17项，主持和参与制（修）订国家军用标准6部，参编教材、专著、译著共8部，获得军队级科技进步和教学成果二等奖3项、三等奖10余项。主持和参与完成科研项目80余项，发表论文60余篇。

第 １ 章 概 论 001
1．1 装甲装备通用质量特性概述 003
1．2 装甲装备通用质量特性发展需求分析 004
1．2．1 提升装甲装备可靠性的需求， 对提升产品可靠性基础 能力提出了迫切要求 004
1．2．2 满足装备实战适用性要求， 对提升装甲产品可靠性 能力提出现实需求 005
1．2．3 装备研发模式和发展机制转变， 对提升行业可靠性 能力提出了发展需求 005
1．3 国内外现状 006
1．3．1国外现状 006
1．3．2国内现状 007
1．4存在的问题和差距 008
1．4．1研制模式落后， 基础数据缺乏 008
1．4．2试验能力薄弱， 缺少研制试验条件支撑 009
1．4．3保障能力不足， 影响装备使用 010
第 ２ 章 通用质量特性管理与工程实践 011
2．1 通用质量特性组织管理机构 012
2．2 通用质量特性专项组的职责 013
2．3 各分系统通用质量特性主任设计师的职责 013
2．5通用质量特性管理模式 014
2．5通用质量特性管理思想 014
2．6通用质量特性管理阶段及任务 014
2．6．1 通用质量特性管理阶段 014
2．6．2主要管理任务 014
2．7通用质量特性管理实施阶段及管理工作项目 015
2．7．1 研制阶段通用质量特性管理实施流程 015
2．7．2 研制阶段通用质量特性管理工作项目 016
2．8生产质量与售后服务质量管理 025
2．9 通用质量特性参数体系 026
2．9．1 通用质量特性的主要参数 026
2．9．2 通用质量特性参数分类及适用阶段 030
2．9．3 通用质量特性参数设计分解层次 031
2．9．4 装甲装备通用质量特性定性要求 033
2．10 工程案例 035
2．10．1 可靠性工作要求 035
2．10．2 可靠性工作组织机构和运行管理要求 036
2．10．3 可靠性工作计划的制定 038
2．10．4对承制方和转承制方的监督和控制 039
2．10．5 可靠性评审 039
2．10．6 故障报告、 分析和纠正措施系统 （ ＦＲＡＣＡＳ） 的建立 040
2．10．7 可靠性信息管理要求 041
2．10．8 可靠性设计分析工作管理要点 041
2．10．9 可靠性试验工作管理要点 045
2．10．10 各研制阶段可靠性工作项目选择 045
第 ３ 章 可靠性设计技术与工程实践 049
3．1 基于 ＧＯ 法的装甲车辆可靠性建模与分析技术 051
3．1．1 ＧＯ 法的基本理论 051
3．1．2ＧＯ 法的分析流程 055
3．2 ＦＭＥＣＡ 分析技术 059
3．2．1 ＦＭＥＣＡ 技术标准 059
3．2．2 ＦＭＥＣＡ 技术标准的工作流程 060
3．2．3 ＦＭＥＣＡ 技术分析步骤 061
3．3 动态故障树分析技术 067
3．3．1 结构及工作原理分析 067
3．3．2 可靠性框图绘制 067
3．3．3 建立动态故障树 068
3．3．4 模块分解 068
3．3．5 各模块定性分析和定量分析 068
3．5 装甲车辆可靠性优化分配技术 069
3．4．1 基于模糊层次分配和新、 旧系统分配的故障率复合 分配方法 070
3．4．2 标度与模糊数权重评估 070
3．4．3 基于模糊层次分配和新、 旧系统分配的故障率复合 分配问题的求解 073
3．4．4 基于 ＧＯ 法的装甲车辆可靠性、 维修性指标权衡优化 分配方法 076
3．4．5 基于 ＧＯ 法的装甲车辆可靠性、 维修性指标权衡优化 分配问题的求解 080
3．5 工程案例 088
3．5．1 基于 ＧＯ 法的装甲车辆可靠性建模与分析应用实例 088
3．5．2 基于 ＦＴＡ 的装甲车辆可靠性建模与分析应用实例 093
3．5．3 装甲车辆可靠性优化分配技术工程案例 100
第 ４ 章 可靠性试验、 评估与工程实践 133
4．1 环境应力筛选 135
4．1．1 环境应力筛选的作用 135
4．1．2 典型的环境应力 137
4．1．3 环境应力筛选的实施 139
4．2 可靠性增长试验 140
4．2．1 可靠性增长试验的要求 140
4．2．2 故障分类及纠正方式 141
4．2．3 可靠性增长管理的内容 142
4．2．4 常用的可靠性增长模型 143
4．2．5 可靠性增长试验的步骤 146
4．3 加速试验 147
4．3．1 应力寿命试验 148
4．3．2 高加速寿命试验 149
4．3．3 加速寿命试验模型 149
4．4 可靠性强化试验 150
4．4．1 电子产品 150
4．4．2 机械液压类产品 151
4．5 可靠性摸底试验 153
４ ５ １ 试验性质及目的 153
４ ５ ２ 被试品数量及技术状态 153
４ ５ ３ 试验方法及时间 153
４ ５ ４ 试验环境与条件要求 154
４ ５ ５ 试验剖面 154
４ ５ ６ 试验要求 159
４ ６ 可靠性评估技术 159
４ ６ １ 二项分布单元可靠性评估 160
４ ６ ２ 指数分布单元可靠性评估 161
４ ６ ３ 威布尔分布单元可靠性评估 176
４ ６ ４ 正态分布单元可靠性评估 182
４ ７ 工程案例 186
４ ７ １ 应力设计 186
４ ７ ２ 试验剖面设计 187
４ ７ ３ 试验记录 190
第 ５ 章 维修性设计、 评估技术与工程实践 195
５ １ 维修性设计技术概述 197
５ １ １ 维修性设计的内涵 197
５ １ ２ 装甲车辆维修性设计的国内外现状 199
５ ２ 维修性主动设计技术 200
５ ２ １ 装甲车辆维修性设计与功能结构设计流程 200
５ ２ ２ 维修性主动设计流程 200
５ ３ 维修性 － 功能结构特征关联关系模型 205
５ ３ １ 维修性 － 功能结构特征关联关系模型的构建 208
５ ３ ２ 结构关联的表达 208
５ ３ ３ 功能结构设计特征的表达 209
５ ３ ４ 维修性参数和环境要素的表达 210
５ ３ ５ 维修性和功能结构特征关联关系的表达 211
５ ４ 基于虚拟现实的维修性评价 215
５ ４ １ 虚拟现实下的维修性评估流程 216
５ ４ ２ 维修过程仿真 216
５ ４ ３ 维修性评估 216
５ ４ ４ 虚拟现实环境下装甲车辆维修性评估过程总结 216
５ ５ 面向时空要素的装甲车辆维修性评估指标体系研究 219
５ ５ １ 维修性评估指标体系建立方法研究 219
５ ５ ２ 装甲车辆维修性影响因素分析 221
５ ５ ３ 装甲车辆维修性评估指标体系 225
５ ５ ４ 维修性定性属性评估方法 227
５ ５ ５ 维修性定量属性评估方法 243
５ ５ ６ 维修性综合评估算法 244
５ ６ 虚拟维修训练技术 250
５ ６ １ 国内外虚拟维修训练技术研究现状 252
５ ６ ２ 虚拟维修训练关键技术概况与趋势 259
５ ７ 工程案例 263
第 ６ 章 保障性设计分析技术与工程实践 279
６ １ 概 述 280
６ １ １ 装甲装备保障问题分析 280
６ １ ２ 装备系统的保障性 281
６ ２ 装备保障性分析 282
６ ２ １ 装备保障性分析的基本概念 282
６ ２ ２ 装备保障性分析的特点 283
６ ２ ３ 装备寿命周期各阶段的保障性分析工作 284
６ ２ ４ 装备保障性分析标准介绍 286
６ ２ ５ 装备保障性分析的流程与主要工作内容 293
６ ２ ６ 装备保障性分析的主要技术 298
６ ３ 装备保障性要求论证 307
６ ３ １ 装备保障性要求的分类 307
６ ３ ２ 确定装备保障性要求的过程 310
６ ３ ３ 确定装备保障性要求的主要方法 315
６ ４ 装备保障方案的确定与优化 317
６ ４ １ 保障方案概述 318
６ ４ ２ 使用保障方案的确定 319
６ ４ ３ 装备预防性维修保障方案的确定 323
６ ４ ４ 装备修复性维修保障方案的确定 333
６ ４ ５ 装备保障方案权衡优化 343
６ ５ 装备保障资源需求分析 347
６ ５ １ 装备保障资源概述 347
６ ５ ２ 装备寿命各阶段保障资源需求确定的主要工作 348
６ ５ ３ 装备保障人力人员需求的确定 349
６ ５ ４ 保障设备需求的确定 353
６ ５ ５ 备品备件需求的确定 355
６ ５ ６ 其他保障资源需求的确定 358
６ ６ 保障性试验与评估 362
６ ６ １ 保障性试验与评估概述 363
６ ６ ２ 保障性试验与评估的分类 363
６ ６ ３ 装备试验鉴定中的保障性试验与评估工作 364
６ ６ ４ 保障性试验方法 365
６ ６ ５ 保障性定量要求评估方法 367
６ ６ ６ 保障性定性要求评估方法 371
６ ７ 工程案例 375
６ ７ １ 装甲装备保障性要求论证工程案例 375
６ ７ ２ 装甲装备保障方案的确定与优化工程案例 383
６ ７ ３ 装甲装备保障资源需求的确定工程案例 388
６ ７ ４ 装甲装备保障性试验与评估工程案例 391
第 ７ 章 测试性设计技术与工程实践 393
７ １ 概 述 395
７ １ １ 测试性参数体系 395
７ １ ２ 常用测试性术语 396
７ ２ 测试性设计方法 397
７ ２ １ 功能和结构划分 397
７ ２ ２ 测试点的选择与设置 398
７ ２ ３ 测试接口设计 403
７ ３ ＢＩＴ 设计 404
７ ３ １ 系统级 ＢＩＴ 设计 404
７ ３ ２ 单元级 ＢＩＴ 设计 406
７ ３ ３ ＢＩＴ 技术 409
７ ４ 测试性预计与分析 416
７ ４ １ 系统测试性预计 417
７ ４ ２ ＬＲＵ 测试性预计 421
７ ４ ３ ＳＲＵ 测试性预计 424
７ ５ 工程案例 425
７ ５ １ 功能规划 425
７ ５ ２ 整体规划 425
７ ５ ３ 主要系统测试性接口需求分析 426
第 ８ 章 安全性工程 429
８ １ 安全性的基础概念及度量 430
８ １ １ 事故、 危险、 安全及安全性的内涵 430
８ １ ２ 安全性的一般度量方式 432
８ １ ３ 安全性常见的评估方法 432
８ ２ 安全性工程原理 434
８ ２ １ 概念与内容 434
８ ２ ２ 工作思路 434
８ ３ 安全性分析方法 435
８ ３ １ 安全性分析工作、 时机与关系 435
８ ３ ２ 初步危险表 437
８ ３ ３ 初步危险分析 439
８ ３ ４ 分系统危险分析 ／ 系统危险分析 441
８ ３ ５ 使用与保障危险分析 444
８ ３ ６ 健康危险分析 446
８ ３ ７ 功能危险分析 448
８ ４ 安全性设计方法 450
８ ４ １ 安全性设计的基本概念 450
８ ４ ２ 安全性设计需求与层级 450
８ ４ ３ 通用安全性设计方法 451
８ ４ ４ 专用安全性设计方法 451
８ ５ 安全性工程管理 455
８ ６ 工程案例 456
参考文献 459
索引 464