连铸在线监控技术的开发与实践

　　《连铸在线监控技术的开发与实践》围绕连铸在线监控技术，以作者团队多年来在漏钢预报技术和质量预报技术领域的研究成果为基础，系统介绍了结晶器测温热电偶布置位置和方式的确定原则，以及漏钢预报系统、质量预报系统的开发和实践过程。《连铸在线监控技术的开发与实践》共6章，主要内容包括连铸结晶器在线监控技术的发展现状、针对因传热不足导致漏钢的安全坯壳厚度的研究与实践、结晶器漏钢预报系统测温热电偶布置位置的优化、测温热电偶的安装与可靠性检测、基于逻辑判断的漏钢预报模型开发与实践以及连铸坯质量预报模型的开发与实践。《连铸在线监控技术的开发与实践》可供从事连铸工艺和连铸控制研究领域相关科研、设计、管理、教学人员和研究生阅读或参考。

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1 连铸结晶器在线监控技术的发展现状
1．1 连铸坯质量在线预报技术
1．1．1 连铸坯缺陷的类型
1．1．2 连铸坯质量预报技术的发展
1．2 连铸漏钢预报技术
1．2．1 连铸漏钢行为分类
1．2．2 连铸漏钢产生的机理
1．2．3 漏钢预报技术的发展
参考文献
2 安全坯壳厚度的研究与实践
2．1 安全坯壳厚度模型的建立
2．1．1 碳钢的高温强度拉伸试验
2．1．2 强度计算模型研究
2．1．3 拉伸应力计算模型研究
2．2 计算结果分析
2．2．1 坯壳强度与可承受力分析
2．2．2 安全坯壳厚度计算
参考文献
3 结晶器测温热电偶布置位置的优化
3．1 测温热电偶布置的依据
3．1．1 凝固坯壳与结晶器铜板的热与变形耦合模型的建立
3．1．2 模型计算结果分析
3．1．3 结晶器铜板测温热电偶布置的分析
3．2 不同工艺参数对热电偶布置位置的影响
3．2．1 铜板换热系数对热电偶测温的影响
3．2．2 冷却水温度对热电偶测温的影响
3．2．3 拉速对热电偶测温的影响
3．2．4 铜板厚度对热电偶测温的影响
3．2．5 连铸钢种对热电偶测温的影响
参考文献
4 测温热电偶的安装与可靠性检测
4．1 热电偶安装方式对测温稳定性的影响
4．1．1 不同开孔模式下的结晶器铜板的三维有限元模型的建立
4．1．2 模型计算结果分析
4．2 热电偶的安装与检测
4．2．1 热电偶的选择
4．2．2 热电偶的安装
4．2．3 热电偶测温可靠性检测
参考文献
5 基于逻辑判断的漏钢预报模型开发与实践
5．1 漏钢预报模型的发展与依据分析
5．1．1 模型预报机理
5．1．2 逻辑预报模型
5．1．3 基于神经网络的漏钢预报模型
5．2 逻辑预报模型的开发与实践
5．2．1 漏钢预报系统的理论基础
5．2．2 漏钢预报系统的开发
5．2．3 系统测试与结果分析
参考文献
6 连铸坯质量预报模型的开发与实践
6．1 连铸坯表面质量的影响因素分析
6．1．1 表面横裂纹产生的原因及其影响因素
6．1．2 表面纵裂纹产生的原因及其影响因素
6．1．3 表面夹渣产生的原因及其影响因素
6．1．4 气泡和针孔产生的原因及其影响因素
6．2 连铸坯内部质量的影响因素分析
6．2．1 连铸坯中心偏析产生的原因及其影响因素
6．2．2 连铸坯中间、中心内裂纹产生的原因及其影响因素
6．2．3 形状缺陷产生的影响因素
6．3 连铸坯质量预测模型的开发与实践
6．3．1 连铸机生产情况
6．3．2 质量预测模型核心参数的确定
6．3．3 BP神经网络质量预测模型的获取
6．3．4 连铸坯质量预测系统的开发
6．3．5 系统测试和结果分析
参考文献