书籍详情
三菱数控系统的调试及应用
作者：黄风 等编著
出版社：机械工业出版社
出版时间：2013-06-01
ISBN：9787111417958
定价：¥98.00
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内容简介
《三菱数控系统的调试及应用》对三菱数控系统调试工作所必备的指令及主要参数做了简明、准确的解释，对实用PLC程序的编制方法做了详细的介绍，总结了90余例数控系统现场调试的故障类型和排除方法，并且还介绍了数控系统在各行业的典型应用，应用范围涵盖了加工中心、专用机床、激光加工机床、磨床、数控机床联网控制、绝对位置检测系统等。《三菱数控系统的调试及应用》内容翔实丰富，重点介绍了解决方案、PLC程序及宏程序的编制、调试技术难点等，为机床电气数控系统的设计、调试、操作、维修人员提供了有益的参考。《三菱数控系统的调试及应用》主要读者对象是数控技术从业人员，对机床数控系统设计、调试、操作、维修人员特别适用，也是高校教师和学生在教学培训和学习实践时的优秀参考书籍。
作者简介
暂缺《三菱数控系统的调试及应用》作者简介
目录
第1篇 三菱数控系统的调试
第1章 数控系统的连接和检查
1.1 三菱数控系统使用的强电电源及连接的检查
1.2 三菱数控系统使用的DC24V电源及其检查
1.3 对接地装置的检查和要求
1.4 对输入输出信号的连接和检查
1.5 其他连接注意事项
附录1调试用通信电缆
附录2三菱CNC开机前检查设置一览表
附录3数控系统调试常用表格
第2章 数控系统开机前后对硬件设置和参数的设定
2.1 对驱动器站号的设置
2.1.1 MDS D系列驱动器设置
2.1.2 MDS R系列驱动器设置
2.1.3 MDS C V系列驱动器设置
2.1.4 MDS D SVJ3系列驱动器设置
2.2 对远程I/O单元的设置
2.2.1 M60系统中RI/O直接与基本I/O连接时的设置
2.2.2 M60系统中RI/O直接与控制器连接时的设置
2.2.3 M70系统中RI/O单元与“控制柜I/O单元”相连接
2.2.4 M70系统中RI/O单元与控制器相连接
2.3 M70系统的初始化
2.4 E60系统开机后基本参数的设置
2.4.1 基本参数的设置
2.4.2 伺服电动机参数的设置
2.4.3 主轴参数的设置
2.4.4 PLC参数
2.5 M70系统开机后的参数设置
2.5.1 设定数控设备类型
2.5.2 系统设定
2.5.3 其他参数的设置
2.6 开机后常见的故障报警及排除
第3章 M70系统操作界面的使用及各菜单键功能
3.1 MONITOR操作界面
3.1.1 MONITOR→搜索
3.1.2 MONITOR→再搜索
3.1.3 MONITOR→编辑
3.1.4 MONITOR→轨迹
3.1.5 MONITOR→检查
3.1.6 MONITOR→Cnt exp
3.1.7 MONITOR→补正量
3.1.8 MONITOR→坐标系
3.1.9 MONITOR→▼→积时间
3.1.1 0MONITOR→▼→公共VAR
3.1.1 1MONITOR→▼→局部VAR
3.1.1 2MONITOR→▼→PLC开关
3.1.1 3MONITOR→▼→G92设定
3.1.1 4MONITOR→▼→比较停止
3.2 SET UP操作界面
3.2.1 SET UP 补正量
3.2.2 SET UP→T测量
3.2.3 SET UP→T登录
3.2.4 SET UP→坐标系
3.2.5 SET UP→W测量
3.3 EDIT操作界面
3.3.1 EDIT→编辑
3.3.2 EDIT→检查
3.4 DIAGN诊断操作界面
3.4.1 DIAGN→S/W H/W构成
3.4.2 DIAGN→I/F诊断
3.4.3 DIAGN→驱动器监控
3.4.4 DIAGN→NC存储诊断
3.4.5 DIAGN→报警信息
3.4.6 DIAGN→自诊断
3.5 MAINTE操作界面
3.5.1 MAINTE→维护
3.5.2 MAINTE→参数
3.5.3 MAINTE→I/O
3.6 F0操作界面
3.6.1 F0→NC FILE
3.6.2 F0→EXT.FILE OPERATION
3.6.3 F0→LADDER MONITOR
3.6.4 F0→LADDER EDIT
3.6.5 F0→DEVICE
3.6.6 F0→PARAM
3.6.7 F0→ENVIRON SETTING
第4章 数控系统内置PLC固定接口
——Y接口
4.1 Y接口的定义
4.2 功能说明
第5章 数控系统内置PLC固定接口
——输出型数据接口
5.1 输出型数据接口的定义
5.2 功能说明
第6章 数控系统内置PLC固定接口
——X接口
6.1 X接口的定义
6.2 功能说明
第7章 数控系统内置PLC固定接口
——输入型数据接口
7.1 输入型数据接口的定义
7.2 功能说明
第8章 实用PLC程序结构
8.1 初始设定
8.2 “工作模式选择部分”程序的编制
8.3 伺服轴运动控制
8.4 运动速度的设定
8.5 数控功能的选择
8.6 对M、S、T指令的处理程序
8.7 主轴运行程序
8.8 报警程序的编制
第9章 信息程序的编制及其与PLC程序的关系
9.1 信息程序的开发使用的软件
9.2 由PLC程序所开发的信息种类
9.3 信息程序的编制要点
9.4 编制PLC信息程序的具体操作
9.5 信息程序和PLC主程序之间的关系
9.6 与信息程序相关的参数
附录E60开机界面设定方法
第10章 数控车床的PLC程序编制
10.1 数控车床刀架换刀的工作顺序
10.2 数控车床的换刀动作及指令
10.3 换刀过程的其他问题
10.4 关于液压卡盘的安全工作模式
10.5 液压尾座的工作模式
第11章 数控加工中心斗笠式刀库
PLC程序编制
11.1 斗笠式刀库的基本特点
11.2 M70系统内置刀库的设置
11.3 换刀专用指令的使用
11.4 换刀PLC程序的编制方法
11.5 换刀宏程序的编制方法
11.6 刀库换刀的安全保护
11.7 刀库换刀调试必须注意的问题
第12章 机械手刀库的PLC程序开发和调试
12.1 机械手刀库的工作特点
12.2 M70数控系统内置刀库的设置
12.3 换刀专用指令的使用
12.4 换刀宏程序及PLC程序的编制方法
12.5 刀套号与实际刀具号的关系
12.6 刀库调试必须注意的问题
第13章 机械手刀库刀套内实际刀具号的显示程序
13.1 问题的提出
13.2 刀库中的两套坐标系
13.3 M70数控系统“刀库运行监视画面”的显示特性
13.4 刀套坐标系显示程序的开发
第14章 PLC程序编制技术要点
14.1 各NC系统可以使用的软元件
14.2 PLC高速处理和主处理的区别和使用
14.3 多程序运行
14.4 计时器T、计数器C数值设置
14.5 PLC程序中使用的
“常数”
14.6 通过PLC程序对部分参数的修改和设置
14.7 PLC程序与宏程序的接口
14.8 PLC专用指令
第15章 基本参数的功能及使用
15.1 基本参数的定义
15.2 功能说明
第16章 轴规格参数
16.1 轴规格参数
16.2 回原点专用参数
16.3 绝对位置设定
16.4 第2类轴规格参数
第17章 伺服系统参数
17.1 伺服系统参数
17.2 主轴参数
17.3 E60系统主轴电动机参数
17.4 M70系统主轴电动机专用参数
第18章 数控系统回原点及坐标系的建立
18.1 相对位置检测系统回原点方式
18.2 绝对位置检测系统的回原点方式
第19章 数控系统故障分析
19.1 数控系统的故障分析及排除的一般方法
19.1.1 故障判断的一般方法
19.1.2 数控系统的常见的故障类型
19.1.3 排除故障的一般方法
19.1.4 维修注意事项
19.2 数控系统烧损的主要类型及防护对策
19.2.1 数控系统接地不良引起的烧损
【案例1】磨床地线“接零”引起的烧损
【案例2】热处理机床地线“接零”引起的烧损
19.2.2 接地不良引起的故障
【案例3】“F098电缆”电缆的烧损
【案例4】F098电缆烧毁故障排除
【案例5】接地不良导致控制器烧损
19.2.3 基本I/O、远程I/O因为接线错误引起的烧损
19.2.4 DC24V电源短路引起的烧损
19.2.5 进行DNC加工出现的烧毁
19.2.6 编码器烧毁
19.2.7 模拟信号接反引起的烧损
【案例6】模拟信号接反引起的烧损
【案例7】电源电缆F070制作错误
（接反）引起的烧损
19.2.8 总的分析和判断
19.2.9 对策
19.2.1 0三菱数控系统中各部件的接地端子
19.3 急停类故障的诊断及排除
【案例8】急停报警：“CVIN”
【案例9】急停报警“EMG PARA”
【案例10】“EMG LINE”报警
19.4 连接与设置类故障
【案例11】E60数控系统Y03报警
【案例12】GOT与CNC的通信故障
【案例13】急停LINE
【案例14】急停LINE
19.5 伺服系统——驱动器、电动机、编码器故障
【案例15】上电后伺服电动机电流持续上升直至报警
【案例16】上电后伺服电动机发热直至冒烟
【案例17】工作机械低速区过载
【案例18】伺服驱动器所连接制动电电阻急剧发热
【案例19】伺服轴一运动就出现“过极限报警”
【案例20】伺服轴运行出现闷响
【案例21】S01 10报警，驱动器PN线电压过低
【案例22】伺服电动机运行时有闷响声——电动机发热
【案例23】上电后S03 0051过载报警
【案例24】电动机只振动不旋转
【案例25】上电伺服电动机过载
【案例26】上电后系统一直出现“S01 0052”过载报警
【案例27】Z轴一移动就“过载报警”
【案例28】伺服电动机过电流报警
【案例29】Z轴伺服驱动器过载
【案例30】机床开机出现S01伺服报警，EMG急停
【案例31】机床漏电导致过电流报警
【案例32】E60“EMG 009F SVR0052”报警
【案例33】三菱C64系统S01 0018报警
【案例34】半轴淬火机床故障
【案例35】三菱640M数控系统开机后发生22、33号红色报警
【案例36】数控车床在端面加工时，表面出现周期性波纹
19.6 主轴驱动器，主轴电动机及编码器故障报警及排除
【案例37】在屏幕上不能设定主轴速度
【案例38】屏幕上不能显示实际主轴速度
【案例39】主轴运行不畅，颤动，抖动
【案例40】Y03——“主轴驱动器未正确连接”报警
【案例41】不能执行G84——“固定循环-固定攻螺纹”
【案例42】E60系统无主轴模拟信号输出
【案例43】主轴高速旋转时出现异常振动
【案例44】主轴运转异常噪响
【案例45】主轴旋转时有异常声音
【案例46】加工中心主轴定位不准或错位
【案例47】FR SF主轴常见故障
【案例48】FR主轴驱动器高速运行时出现断路器跳闸
【案例49】FR主轴驱动器主轴运行噪声大
【案例50】FR主轴驱动器低速时出现尖叫故障
【案例51】主轴速度只有实际速度的一半
【案例52】主轴不能调速
【案例53】数控车床车螺纹时，出现起始段螺纹“乱牙”故障
【案例54】主轴定位不准
【案例55】主轴定位不准
【案例56】主轴电动机过电流报警
【案例57】主轴速度不能按设定值运行
19.7 输入输出类故障
【案例58】数控系统不受控制
【案例59】在诊断画面上观察不到输入输出信号
19.8 回原点类故障
【案例60】关于接近开关做原点开关的问题
【案例61】机床运行一段时间后，不能回到原点位置
【案例62】系统原点漂移
【案例63】回原点速度极慢
【案例64】数控机床回原点紊乱
19.9 通信类故障
【案例65】上电后出现“Z55”——远程IO未连接报警
【案例66】“Y03放大器未连接”报警
【案例67】P460报警
【案例68】报警——Y051 0104通信格式故障
【案例69】S01 0018——电动机编码器初始通信错误
【案例70】Z55 RIO——未连接报警
【案例71】用户PLC错误0013~0015
19.10 显示器故障
【案例72】显示器异常闪烁
【案例73】上电后屏幕出现白屏
【案例74】控制器黑屏
19.11 PLC程序错误引起的故障
【案例75】传输程序时，Z轴溜车
19.12 参数设置不当引起的故障及报警
……
第1章 数控系统的连接和检查
1.1 三菱数控系统使用的强电电源及连接的检查
1.2 三菱数控系统使用的DC24V电源及其检查
1.3 对接地装置的检查和要求
1.4 对输入输出信号的连接和检查
1.5 其他连接注意事项
附录1调试用通信电缆
附录2三菱CNC开机前检查设置一览表
附录3数控系统调试常用表格
第2章 数控系统开机前后对硬件设置和参数的设定
2.1 对驱动器站号的设置
2.1.1 MDS D系列驱动器设置
2.1.2 MDS R系列驱动器设置
2.1.3 MDS C V系列驱动器设置
2.1.4 MDS D SVJ3系列驱动器设置
2.2 对远程I/O单元的设置
2.2.1 M60系统中RI/O直接与基本I/O连接时的设置
2.2.2 M60系统中RI/O直接与控制器连接时的设置
2.2.3 M70系统中RI/O单元与“控制柜I/O单元”相连接
2.2.4 M70系统中RI/O单元与控制器相连接
2.3 M70系统的初始化
2.4 E60系统开机后基本参数的设置
2.4.1 基本参数的设置
2.4.2 伺服电动机参数的设置
2.4.3 主轴参数的设置
2.4.4 PLC参数
2.5 M70系统开机后的参数设置
2.5.1 设定数控设备类型
2.5.2 系统设定
2.5.3 其他参数的设置
2.6 开机后常见的故障报警及排除
第3章 M70系统操作界面的使用及各菜单键功能
3.1 MONITOR操作界面
3.1.1 MONITOR→搜索
3.1.2 MONITOR→再搜索
3.1.3 MONITOR→编辑
3.1.4 MONITOR→轨迹
3.1.5 MONITOR→检查
3.1.6 MONITOR→Cnt exp
3.1.7 MONITOR→补正量
3.1.8 MONITOR→坐标系
3.1.9 MONITOR→▼→积时间
3.1.1 0MONITOR→▼→公共VAR
3.1.1 1MONITOR→▼→局部VAR
3.1.1 2MONITOR→▼→PLC开关
3.1.1 3MONITOR→▼→G92设定
3.1.1 4MONITOR→▼→比较停止
3.2 SET UP操作界面
3.2.1 SET UP 补正量
3.2.2 SET UP→T测量
3.2.3 SET UP→T登录
3.2.4 SET UP→坐标系
3.2.5 SET UP→W测量
3.3 EDIT操作界面
3.3.1 EDIT→编辑
3.3.2 EDIT→检查
3.4 DIAGN诊断操作界面
3.4.1 DIAGN→S/W H/W构成
3.4.2 DIAGN→I/F诊断
3.4.3 DIAGN→驱动器监控
3.4.4 DIAGN→NC存储诊断
3.4.5 DIAGN→报警信息
3.4.6 DIAGN→自诊断
3.5 MAINTE操作界面
3.5.1 MAINTE→维护
3.5.2 MAINTE→参数
3.5.3 MAINTE→I/O
3.6 F0操作界面
3.6.1 F0→NC FILE
3.6.2 F0→EXT.FILE OPERATION
3.6.3 F0→LADDER MONITOR
3.6.4 F0→LADDER EDIT
3.6.5 F0→DEVICE
3.6.6 F0→PARAM
3.6.7 F0→ENVIRON SETTING
第4章 数控系统内置PLC固定接口
——Y接口
4.1 Y接口的定义
4.2 功能说明
第5章 数控系统内置PLC固定接口
——输出型数据接口
5.1 输出型数据接口的定义
5.2 功能说明
第6章 数控系统内置PLC固定接口
——X接口
6.1 X接口的定义
6.2 功能说明
第7章 数控系统内置PLC固定接口
——输入型数据接口
7.1 输入型数据接口的定义
7.2 功能说明
第8章 实用PLC程序结构
8.1 初始设定
8.2 “工作模式选择部分”程序的编制
8.3 伺服轴运动控制
8.4 运动速度的设定
8.5 数控功能的选择
8.6 对M、S、T指令的处理程序
8.7 主轴运行程序
8.8 报警程序的编制
第9章 信息程序的编制及其与PLC程序的关系
9.1 信息程序的开发使用的软件
9.2 由PLC程序所开发的信息种类
9.3 信息程序的编制要点
9.4 编制PLC信息程序的具体操作
9.5 信息程序和PLC主程序之间的关系
9.6 与信息程序相关的参数
附录E60开机界面设定方法
第10章 数控车床的PLC程序编制
10.1 数控车床刀架换刀的工作顺序
10.2 数控车床的换刀动作及指令
10.3 换刀过程的其他问题
10.4 关于液压卡盘的安全工作模式
10.5 液压尾座的工作模式
第11章 数控加工中心斗笠式刀库
PLC程序编制
11.1 斗笠式刀库的基本特点
11.2 M70系统内置刀库的设置
11.3 换刀专用指令的使用
11.4 换刀PLC程序的编制方法
11.5 换刀宏程序的编制方法
11.6 刀库换刀的安全保护
11.7 刀库换刀调试必须注意的问题
第12章 机械手刀库的PLC程序开发和调试
12.1 机械手刀库的工作特点
12.2 M70数控系统内置刀库的设置
12.3 换刀专用指令的使用
12.4 换刀宏程序及PLC程序的编制方法
12.5 刀套号与实际刀具号的关系
12.6 刀库调试必须注意的问题
第13章 机械手刀库刀套内实际刀具号的显示程序
13.1 问题的提出
13.2 刀库中的两套坐标系
13.3 M70数控系统“刀库运行监视画面”的显示特性
13.4 刀套坐标系显示程序的开发
第14章 PLC程序编制技术要点
14.1 各NC系统可以使用的软元件
14.2 PLC高速处理和主处理的区别和使用
14.3 多程序运行
14.4 计时器T、计数器C数值设置
14.5 PLC程序中使用的
“常数”
14.6 通过PLC程序对部分参数的修改和设置
14.7 PLC程序与宏程序的接口
14.8 PLC专用指令
第15章 基本参数的功能及使用
15.1 基本参数的定义
15.2 功能说明
第16章 轴规格参数
16.1 轴规格参数
16.2 回原点专用参数
16.3 绝对位置设定
16.4 第2类轴规格参数
第17章 伺服系统参数
17.1 伺服系统参数
17.2 主轴参数
17.3 E60系统主轴电动机参数
17.4 M70系统主轴电动机专用参数
第18章 数控系统回原点及坐标系的建立
18.1 相对位置检测系统回原点方式
18.2 绝对位置检测系统的回原点方式
第19章 数控系统故障分析
19.1 数控系统的故障分析及排除的一般方法
19.1.1 故障判断的一般方法
19.1.2 数控系统的常见的故障类型
19.1.3 排除故障的一般方法
19.1.4 维修注意事项
19.2 数控系统烧损的主要类型及防护对策
19.2.1 数控系统接地不良引起的烧损
【案例1】磨床地线“接零”引起的烧损
【案例2】热处理机床地线“接零”引起的烧损
19.2.2 接地不良引起的故障
【案例3】“F098电缆”电缆的烧损
【案例4】F098电缆烧毁故障排除
【案例5】接地不良导致控制器烧损
19.2.3 基本I/O、远程I/O因为接线错误引起的烧损
19.2.4 DC24V电源短路引起的烧损
19.2.5 进行DNC加工出现的烧毁
19.2.6 编码器烧毁
19.2.7 模拟信号接反引起的烧损
【案例6】模拟信号接反引起的烧损
【案例7】电源电缆F070制作错误
（接反）引起的烧损
19.2.8 总的分析和判断
19.2.9 对策
19.2.1 0三菱数控系统中各部件的接地端子
19.3 急停类故障的诊断及排除
【案例8】急停报警：“CVIN”
【案例9】急停报警“EMG PARA”
【案例10】“EMG LINE”报警
19.4 连接与设置类故障
【案例11】E60数控系统Y03报警
【案例12】GOT与CNC的通信故障
【案例13】急停LINE
【案例14】急停LINE
19.5 伺服系统——驱动器、电动机、编码器故障
【案例15】上电后伺服电动机电流持续上升直至报警
【案例16】上电后伺服电动机发热直至冒烟
【案例17】工作机械低速区过载
【案例18】伺服驱动器所连接制动电电阻急剧发热
【案例19】伺服轴一运动就出现“过极限报警”
【案例20】伺服轴运行出现闷响
【案例21】S01 10报警，驱动器PN线电压过低
【案例22】伺服电动机运行时有闷响声——电动机发热
【案例23】上电后S03 0051过载报警
【案例24】电动机只振动不旋转
【案例25】上电伺服电动机过载
【案例26】上电后系统一直出现“S01 0052”过载报警
【案例27】Z轴一移动就“过载报警”
【案例28】伺服电动机过电流报警
【案例29】Z轴伺服驱动器过载
【案例30】机床开机出现S01伺服报警，EMG急停
【案例31】机床漏电导致过电流报警
【案例32】E60“EMG 009F SVR0052”报警
【案例33】三菱C64系统S01 0018报警
【案例34】半轴淬火机床故障
【案例35】三菱640M数控系统开机后发生22、33号红色报警
【案例36】数控车床在端面加工时，表面出现周期性波纹
19.6 主轴驱动器，主轴电动机及编码器故障报警及排除
【案例37】在屏幕上不能设定主轴速度
【案例38】屏幕上不能显示实际主轴速度
【案例39】主轴运行不畅，颤动，抖动
【案例40】Y03——“主轴驱动器未正确连接”报警
【案例41】不能执行G84——“固定循环-固定攻螺纹”
【案例42】E60系统无主轴模拟信号输出
【案例43】主轴高速旋转时出现异常振动
【案例44】主轴运转异常噪响
【案例45】主轴旋转时有异常声音
【案例46】加工中心主轴定位不准或错位
【案例47】FR SF主轴常见故障
【案例48】FR主轴驱动器高速运行时出现断路器跳闸
【案例49】FR主轴驱动器主轴运行噪声大
【案例50】FR主轴驱动器低速时出现尖叫故障
【案例51】主轴速度只有实际速度的一半
【案例52】主轴不能调速
【案例53】数控车床车螺纹时，出现起始段螺纹“乱牙”故障
【案例54】主轴定位不准
【案例55】主轴定位不准
【案例56】主轴电动机过电流报警
【案例57】主轴速度不能按设定值运行
19.7 输入输出类故障
【案例58】数控系统不受控制
【案例59】在诊断画面上观察不到输入输出信号
19.8 回原点类故障
【案例60】关于接近开关做原点开关的问题
【案例61】机床运行一段时间后，不能回到原点位置
【案例62】系统原点漂移
【案例63】回原点速度极慢
【案例64】数控机床回原点紊乱
19.9 通信类故障
【案例65】上电后出现“Z55”——远程IO未连接报警
【案例66】“Y03放大器未连接”报警
【案例67】P460报警
【案例68】报警——Y051 0104通信格式故障
【案例69】S01 0018——电动机编码器初始通信错误
【案例70】Z55 RIO——未连接报警
【案例71】用户PLC错误0013~0015
19.10 显示器故障
【案例72】显示器异常闪烁
【案例73】上电后屏幕出现白屏
【案例74】控制器黑屏
19.11 PLC程序错误引起的故障
【案例75】传输程序时，Z轴溜车
19.12 参数设置不当引起的故障及报警
……
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