书籍详情
金属加工刀具及其应用
作者：王永国 编著
出版社：机械工业出版社
出版时间：2011-09-01
ISBN：9787111354680
定价：¥28.00
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内容简介
金属加工刀具及其应用目录金属加工刀具及其应用王永国编著机械工业出版社本书主要内容包括：金属切削基础，刀具材料，刀具涂层，车刀，铣刀，钻头，镗刀、铰刀和复合刀具，其他加工刀具，刀柄种类及应用，切削加工冷却润滑技术，机械加工工艺规程的设计，典型零件加工工艺，高速高效加工。本书注重理论联系实际，着重系统地介绍了目前先进金属加工刀具，书中有丰富的相关刀具图片，可帮助读者更直观地了解金属加工刀具及其应用。本书可以作为机械加工技术人员的参考书，也可以作为高校机械类学生的教材。
作者简介
暂缺《金属加工刀具及其应用》作者简介
目录
前言
第1章 金属切削基础
1.1 金属切削原理
1.1.1 切削运动与切削层参数
1.1.2 刀具切削部分的几何角度
1.2 金属切削的基本规律
1.2.1 切削变形
1.2.2 切削力
1.2.3 切削温度
1.3 刀具的磨损、使用寿命及切削用量的制定
1.3.1 刀具的磨损
1.3.2 刀具寿命
1.3.3 切削用量的制定
第2章 刀具材料
2.1 概述
2.1.1 刀具材料应具备的性能
2.1.2 切削刀具与加工对象的相关性能匹配
2.2 高速钢
2.2.1 高速钢的特点
2.2.2 常用高速钢材料的分类及应用
2.3 硬质合金
2.3.1 硬质合金的特点
2.3.2 硬质合金的分类及应用
2.4 金属陶瓷
2.4.1 金属陶瓷的特点
2.4.2 金属陶瓷的种类及应用
2.5 陶瓷
2.5.1 陶瓷刀具的特点
2.5.2 陶瓷刀具材料的分类和应用
2.6 金刚石
2.6.1 金刚石的特点
2.6.2 金刚石的种类
2.6.3 金刚石刀具的应用
2.7 立方氮化硼
第3章 刀具涂层
3.1 刀具涂层的性能
3.2 刀具的涂层材料及分类
3.2.1 刀具的涂层材料
3.2.2 刀具涂层的分类
3.2.3 涂层刀具的重磨和重涂
3.3 CVD和PVD技术
3.3.1 CVD技术
3.3.2 PVD技术
3.3.3 PVD与CVD的性能比较
3.4 非金属化合物超硬涂层
3.4.1 金刚石薄膜涂层
3.4.2 立方氮化硼薄膜涂层
3.4.3 氮化碳涂层
第4章 车刀
4.1 车削加工
4.2 车刀的分类
4.3 焊接式硬质合金车刀
4.3.1 硬质合金刀片型号及选用
4.3.2 刀槽的形式及参数确定
4.4 可转位车刀
4.4.1 可转位车刀的几何参数
4.4.2 可转位车刀刀杆型号表示规则
4.4.3 可转位刀具的典型夹紧结构
4.4.4 可转位刀片
4.4.5 可转位车刀的使用
4.5 PCBN与PCD车刀
4.5.1 PCBN刀片
4.5.2 PCBN车刀应用
4.5.3 PCD刀片
4.5.4 PCD车刀应用
4.6 成形车刀
4.6.1 成形车刀的种类
4.6.2 成形车刀前后角的形成及其选择
4.6.3 成形车刀的装夹与刃磨
第5章 铣刀
5.1 铣削加工
5.2 铣削要素
5.2.1 铣削用量
5.2.2 铣削层要素
5.3 铣削加工的基本方式
5.3.1 圆周铣削
5.3.2 端面铣削
5.4 常用的铣刀类型
5.4.1 圆柱形铣刀
5.4.2 立铣刀
5.4.3 键槽铣刀
5.4.4 三面刃铣刀
5.4.5 角度铣刀
5.4.6 插铣刀
5.4.7 面铣刀
5.4.8 仿形铣刀
5.4.9 车铣复合铣刀
5.4.10 其他铣刀
第6章 钻头
6.1 孔加工
6.1.1 孔加工的方法及特点
6.1.2 孔加工过程中的考虑因素
6.1.3 不同钻孔直径和长径比对应的钻削刀具
6.2 整体式普通型钻头
6.2.1 麻花钻
6.2.2 硬质合金钻头
6.2.3 钻削加工的注意事项
6.3 可转位刀片钻头
6.3.1 硬质合金可转位刀片钻头的结构及参数
6.3.2 可转位刀片钻头的应用
6.4 深孔加工刀具
6.4.1 枪钻
6.4.2 喷吸钻
6.4.3 其他深孔钻
6.5 扩孔钻、锪钻、阶梯钻、套料钻
6.5.1 扩孔钻
6.5.2 锪钻
6.5.3 阶梯倒角钻
6.5.4 套孔钻
第7章 镗刀、铰刀和复合刀具
7.1 镗削与镗刀
7.1.1 镗削
7.1.2 镗刀
7.2 铰削与铰刀
7.2.1 铰削
7.2.2 铰刀
7.3 复合刀具
7.3.1 复合刀具的种类和特点
7.3.2 复合刀具的应用
7.3.3 复合刀具切削过程特征
7.3.4 复合刀具的设计原则
第8章 其他加工刀具
8.1 螺纹刀具
8.1.1 丝锥
8.1.2 其他螺纹刀具
8.2 切齿刀具
8.2.1 成形法切齿刀具
8.2.2 展成法切齿刀具
8.3 拉刀
8.3.1 拉削加工的特点及方式
8.3.2 拉削刀具
8.3.3 拉刀的合理使用
8.4 砂轮
8.4.1 砂轮的组成要素
8.4.2 砂轮的形状、尺寸和标志
8.4.3 砂轮的安装和修整
第9章 刀柄种类及应用
9.1 按刀柄柄部分类
9.1.1 常用7:24刀柄
9.1.2 HSK刀柄
9.1.3 其他刀柄系统
9.2 按刀柄夹持刀具分类
9.2.1 三爪夹头
9.2.2 ER弹簧夹头
9.2.3 削平型直柄夹头
9.2.4 强力镗铣夹头
9.2.5 液压夹头
9.2.6 热装夹头
9.2.7 其他夹紧机构
第10章 切削加工冷却润滑技术
10.1 切削液
10.1.1 切削液的分类
10.1.2 切削液的作用
10.1.3 切削液的添加剂
10.1.4 切削液的选用
10.2 冷却润滑技术
10.2.1 湿式切削
10.2.2 全干式切削
10.2.3 准干式切削
第11章 机械加工工艺规程的设计
11.1 制定工艺规程的步骤和方法
11.1.1 机械加工工艺过程和工艺规程
11.1.2 机械加工工艺规程设计原则
11.1.3 制定机械加工工艺规程所需原始资料
11.1.4 机械加工工艺规程设计步骤
11.2 定位基准的选择
11.2.1 定位基准
11.2.2 粗基准的选择
11.2.3 精基准的选择
11.3 加工路线的拟订
11.3.1 加工方法的选择
11.3.2 加工工序的安排
11.3.3 工序集中与工序分散
11.3.4 加工阶段的划分
11.3.5 数控加工工艺
11.4 工序尺寸的确定
11.4.1 加工余量
11.4.2 最小加工余量
11.4.3 工序尺寸确定
11.5 工艺尺寸链
11.6 工艺过程经济性分析
11.6.1 时间定额与提高生产率的途径
11.6.2 工艺方案技术经济分析
第12章 典型零件加工工艺
12.1 轴类零件的加工
12.1.1 概述
12.1.2 曲轴加工工艺
12.1.3 轴类零件检验
12.2 箱体类零件的加工
12.2.1 概述
12.2.2 缸盖加工工艺
12.3 套筒类零件的加工
第13章 高速高效加工
13.1 高速高效加工概述
13.1.1 高速加工的概念及分类
13.1.2 高速加工的产生和发展
13.1.3 高速加工的特点
13.1.4 高效加工
13.2 高速加工理论基础及应用
13.2.1 高速加工的理论基础
13.2.2 高速加工的应用
13.3 高速加工机床
13.4 数控加工编程
13.4.1 数控编程的方法及步骤
13.4.2 数控机床的坐标系统
13.4.3 数控机床的程序结构与内容
13.4.4 切削加工中的阶段划分
13.4.5 典型实例分析
附录
附录A 本书中主要的术语、定义和符号
附录B 与切削有关的重要公式
附录C 车削常见问题及解决方案
附录D 铣削常见问题及解决方案
附录E 硬质合金钻头的常见问题及解决方案
附录F 镗削常见问题及解决方案
附录G 铰削常见问题及解决方案
参考文献
第1章 金属切削基础
1.1 金属切削原理
1.1.1 切削运动与切削层参数
1.1.2 刀具切削部分的几何角度
1.2 金属切削的基本规律
1.2.1 切削变形
1.2.2 切削力
1.2.3 切削温度
1.3 刀具的磨损、使用寿命及切削用量的制定
1.3.1 刀具的磨损
1.3.2 刀具寿命
1.3.3 切削用量的制定
第2章 刀具材料
2.1 概述
2.1.1 刀具材料应具备的性能
2.1.2 切削刀具与加工对象的相关性能匹配
2.2 高速钢
2.2.1 高速钢的特点
2.2.2 常用高速钢材料的分类及应用
2.3 硬质合金
2.3.1 硬质合金的特点
2.3.2 硬质合金的分类及应用
2.4 金属陶瓷
2.4.1 金属陶瓷的特点
2.4.2 金属陶瓷的种类及应用
2.5 陶瓷
2.5.1 陶瓷刀具的特点
2.5.2 陶瓷刀具材料的分类和应用
2.6 金刚石
2.6.1 金刚石的特点
2.6.2 金刚石的种类
2.6.3 金刚石刀具的应用
2.7 立方氮化硼
第3章 刀具涂层
3.1 刀具涂层的性能
3.2 刀具的涂层材料及分类
3.2.1 刀具的涂层材料
3.2.2 刀具涂层的分类
3.2.3 涂层刀具的重磨和重涂
3.3 CVD和PVD技术
3.3.1 CVD技术
3.3.2 PVD技术
3.3.3 PVD与CVD的性能比较
3.4 非金属化合物超硬涂层
3.4.1 金刚石薄膜涂层
3.4.2 立方氮化硼薄膜涂层
3.4.3 氮化碳涂层
第4章 车刀
4.1 车削加工
4.2 车刀的分类
4.3 焊接式硬质合金车刀
4.3.1 硬质合金刀片型号及选用
4.3.2 刀槽的形式及参数确定
4.4 可转位车刀
4.4.1 可转位车刀的几何参数
4.4.2 可转位车刀刀杆型号表示规则
4.4.3 可转位刀具的典型夹紧结构
4.4.4 可转位刀片
4.4.5 可转位车刀的使用
4.5 PCBN与PCD车刀
4.5.1 PCBN刀片
4.5.2 PCBN车刀应用
4.5.3 PCD刀片
4.5.4 PCD车刀应用
4.6 成形车刀
4.6.1 成形车刀的种类
4.6.2 成形车刀前后角的形成及其选择
4.6.3 成形车刀的装夹与刃磨
第5章 铣刀
5.1 铣削加工
5.2 铣削要素
5.2.1 铣削用量
5.2.2 铣削层要素
5.3 铣削加工的基本方式
5.3.1 圆周铣削
5.3.2 端面铣削
5.4 常用的铣刀类型
5.4.1 圆柱形铣刀
5.4.2 立铣刀
5.4.3 键槽铣刀
5.4.4 三面刃铣刀
5.4.5 角度铣刀
5.4.6 插铣刀
5.4.7 面铣刀
5.4.8 仿形铣刀
5.4.9 车铣复合铣刀
5.4.10 其他铣刀
第6章 钻头
6.1 孔加工
6.1.1 孔加工的方法及特点
6.1.2 孔加工过程中的考虑因素
6.1.3 不同钻孔直径和长径比对应的钻削刀具
6.2 整体式普通型钻头
6.2.1 麻花钻
6.2.2 硬质合金钻头
6.2.3 钻削加工的注意事项
6.3 可转位刀片钻头
6.3.1 硬质合金可转位刀片钻头的结构及参数
6.3.2 可转位刀片钻头的应用
6.4 深孔加工刀具
6.4.1 枪钻
6.4.2 喷吸钻
6.4.3 其他深孔钻
6.5 扩孔钻、锪钻、阶梯钻、套料钻
6.5.1 扩孔钻
6.5.2 锪钻
6.5.3 阶梯倒角钻
6.5.4 套孔钻
第7章 镗刀、铰刀和复合刀具
7.1 镗削与镗刀
7.1.1 镗削
7.1.2 镗刀
7.2 铰削与铰刀
7.2.1 铰削
7.2.2 铰刀
7.3 复合刀具
7.3.1 复合刀具的种类和特点
7.3.2 复合刀具的应用
7.3.3 复合刀具切削过程特征
7.3.4 复合刀具的设计原则
第8章 其他加工刀具
8.1 螺纹刀具
8.1.1 丝锥
8.1.2 其他螺纹刀具
8.2 切齿刀具
8.2.1 成形法切齿刀具
8.2.2 展成法切齿刀具
8.3 拉刀
8.3.1 拉削加工的特点及方式
8.3.2 拉削刀具
8.3.3 拉刀的合理使用
8.4 砂轮
8.4.1 砂轮的组成要素
8.4.2 砂轮的形状、尺寸和标志
8.4.3 砂轮的安装和修整
第9章 刀柄种类及应用
9.1 按刀柄柄部分类
9.1.1 常用7:24刀柄
9.1.2 HSK刀柄
9.1.3 其他刀柄系统
9.2 按刀柄夹持刀具分类
9.2.1 三爪夹头
9.2.2 ER弹簧夹头
9.2.3 削平型直柄夹头
9.2.4 强力镗铣夹头
9.2.5 液压夹头
9.2.6 热装夹头
9.2.7 其他夹紧机构
第10章 切削加工冷却润滑技术
10.1 切削液
10.1.1 切削液的分类
10.1.2 切削液的作用
10.1.3 切削液的添加剂
10.1.4 切削液的选用
10.2 冷却润滑技术
10.2.1 湿式切削
10.2.2 全干式切削
10.2.3 准干式切削
第11章 机械加工工艺规程的设计
11.1 制定工艺规程的步骤和方法
11.1.1 机械加工工艺过程和工艺规程
11.1.2 机械加工工艺规程设计原则
11.1.3 制定机械加工工艺规程所需原始资料
11.1.4 机械加工工艺规程设计步骤
11.2 定位基准的选择
11.2.1 定位基准
11.2.2 粗基准的选择
11.2.3 精基准的选择
11.3 加工路线的拟订
11.3.1 加工方法的选择
11.3.2 加工工序的安排
11.3.3 工序集中与工序分散
11.3.4 加工阶段的划分
11.3.5 数控加工工艺
11.4 工序尺寸的确定
11.4.1 加工余量
11.4.2 最小加工余量
11.4.3 工序尺寸确定
11.5 工艺尺寸链
11.6 工艺过程经济性分析
11.6.1 时间定额与提高生产率的途径
11.6.2 工艺方案技术经济分析
第12章 典型零件加工工艺
12.1 轴类零件的加工
12.1.1 概述
12.1.2 曲轴加工工艺
12.1.3 轴类零件检验
12.2 箱体类零件的加工
12.2.1 概述
12.2.2 缸盖加工工艺
12.3 套筒类零件的加工
第13章 高速高效加工
13.1 高速高效加工概述
13.1.1 高速加工的概念及分类
13.1.2 高速加工的产生和发展
13.1.3 高速加工的特点
13.1.4 高效加工
13.2 高速加工理论基础及应用
13.2.1 高速加工的理论基础
13.2.2 高速加工的应用
13.3 高速加工机床
13.4 数控加工编程
13.4.1 数控编程的方法及步骤
13.4.2 数控机床的坐标系统
13.4.3 数控机床的程序结构与内容
13.4.4 切削加工中的阶段划分
13.4.5 典型实例分析
附录
附录A 本书中主要的术语、定义和符号
附录B 与切削有关的重要公式
附录C 车削常见问题及解决方案
附录D 铣削常见问题及解决方案
附录E 硬质合金钻头的常见问题及解决方案
附录F 镗削常见问题及解决方案
附录G 铰削常见问题及解决方案
参考文献
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