书籍详情
Flash CS4精华教程（全彩）
作者：数码创意 编著
出版社：电子工业出版社
出版时间：2010-01-01
ISBN：9787121096587
定价：¥59.00
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内容简介
《Flash CS4精华教程（全彩）》全面介绍了Flash CS4中文版的主要功能和面向实际的应用技巧，并由易到难地讲解了一系列行之有效的实训项目。前12章主要介绍Flash的应用领域、特点、基本术语及基本工具。这部分首先让读者熟悉Flash CS4的操作界面和各种动画文件类型，然后依次介绍了使用各种基本工具创建对象的方法，以便为学习后面的内容打下坚实的基础。后5章围绕精彩实例进行讲解，步骤详细，重点突出。这部分列举了多个典型实例，将“软件技能”和“实例创意”相结合，系统地讲解了Flash在动画特效、片头、贺卡以及网站中的应用。
作者简介
暂缺《Flash CS4精华教程（全彩）》作者简介
目录
绪论
第一篇 工程材料及金属材料成形工艺
第1章 金属材料的性能
1.1 金属的力学性能
1.1.1 强度和刚度
1.1.2 塑性
1.1.3 硬度
1.1.4 冲击韧性
1.1.5 疲劳强度
1.1.6 材料的物理性能
1.1.7 材料的化学性能
1.1.8 材料的工艺性能
1.2 金属的晶体结构与结晶
1.2.1 纯金属的晶体结构
1.2.2 纯金属的结晶
1.2.3 合金的相结构
1.3 金属的塑性变形与再结晶
1.3.1 金属的塑性变形
1.3.2 加工硬化与再结晶
1.3.3 冷变形与热变形的区别
1.4 铁碳合金
1.4.1 铁碳合金的基本组织
1.4.2 FeFe3C相图分析
1.4.3 铁碳合金的组织及其对性能的影响
1.4.4 FeFe3C相图的应用
习题1
第2章 钢的热处理
2.1 钢的热处理工艺
2.1.1 退火与正火
2.1.2 淬火与回火
2.1.3 冷处理和时效处理
2.1.4 表面淬火
2.1.5 化学热处理
2.1.6 热处理新技术简介
2.2 热处理技术条件的标注
习题2
第3章 常用金属与非金属材料
3.1 碳钢
3.1.1 杂质元素对钢性能的影响
3.1.2 碳钢的分类
3.1.3 碳钢的牌号、主要性能及用途
3.2 合金钢
3.2.1 合金元素在钢中的作用
3.2.2 合金钢的分类与牌号表示方法
3.2.3 合金结构钢
3.2.4 合金工具钢
3.2.5 特殊性能钢
3.3 铸铁
3.3.1 铸铁的石墨化及其影响因素
3.3.2 铸铁的分类及性能
3.3.3 灰口铸铁
3.3.4 其他铸铁
3.4 有色金属及其合金
3.4.1 铝及其合金
3.4.2 铜及其合金
3.4.3 滑动轴承合金
3.4.4 硬质合金
3.4.5 新型材料
3.5 常用非金属材料
3.5.1 高分子材料
3.5.2 陶瓷
3.5.3 复合材料
习题3
第4章 金属材料成形工艺
4.1 常用金属铸造工艺
4.1.1 砂型铸造工艺
4.1.2 合金的铸造性能
4.1.3 铸钢件的铸型工艺特点
4.1.4 有色金属件的铸型工艺特点
4.1.5 铸件的质量检验与缺陷分析
4.2 特种铸造简介
4.2.1 金属型铸造
4.2.2 熔模铸造
4.2.3 压力铸造与低压铸造
4.2.4 离心铸造
4.2.5 磁型铸造
4.2.6 陶瓷型铸造
4.3 锻造
4.3.1 金属的锻造性能
4.3.2 常用合金的锻造性能
4.3.3 自由锻造
4.3.4 模型锻造
4.3.5 锻压新工艺简介
4.4 板料冲压
4.4.1 板料冲压特点
4.4.2 冲压设备及冲压模具
4.4.3 板料冲压的基本工序
4.5 其他压力加工方法简介
4.5.1 零件的轧制
4.5.2 零件的挤压
4.5.3 零件的拉拔
4.6 焊接
4.6.1 手工电弧焊
4.6.2 其他熔化焊
4.6.3 电阻焊与钎焊
4.6.4 常用金属材料的焊接
习题4
第5章 机械零件材料的选择
5.1 机械零件的失效
5.1.1 失效概念
5.1.2 失效形式
5.1.3 失效原因
5.2 零件材料的选择
5.2.1 零件选材的一般原则
5.2.2 选材的方法
5.3 典型零件的选材
5.3.1 轴类
5.3.2 齿轮类
5.3.3 箱体类
习题5
第二篇 互换性与测量技术
第6章 极限与配合基础
6.1 概述
6.1.1 互换性的概念
6.1.2 互换性的作用
6.2 极限与配合的基本术语及定义
6.2.1 有关孔和轴的定义
6.2.2 有关尺寸的术语及定义
6.2.3 有关偏差和公差的术语及定义
6.2.4 尺寸公差带图
6.2.5 有关配合的术语及定义
6.3 极限与配合国家标准的主要内容简介
6.3.1 标准公差系列
6.3.2 基本偏差系列
6.3.3 配合制
6.3.4 极限与配合在图样上的标注（GB/T4458.5-2003）
6.3.5 一般公差、线性尺寸的未注公差（摘自GB/T 1804-2000）
习题6
第7章 测量技术基础
7.1 测量技术的基本概念
7.2 长度测量
7.2.1 标准量具
7.2.2 通用计量器具（万用量具）
7.3 专用量具
7.3.1 光滑工件测量
7.3.2 角度测量
7.3.3 锥度测量
7.3.4 螺纹测量
7.3.5 平面测量
7.3.6 齿轮公法线长度的测量
7.4 测量方法和度量指标
7.4.1 测量方法
7.4.2 计量器具的度量指标
习题7
第8章 形状和位置公差
8.1 概述
8.1.1 零件的要素
8.1.2 形位公差的项目及符号
8.1.3 形位公差带的形状
8.1.4 基准
8.2 形状公差和位置公差
8.2.1 形状误差与形状公差
8.2.2 位置误差和位置公差
8.2.3 定向公差
8.2.4 定位公差
8.2.5 跳动公差
8.2.6 形位公差标注举例
8.3 表面粗糙度
8.3.1 表面粗糙度的基本术语及参数
8.3.2 表面粗糙度的选用和标注
8.3.3 表面粗糙度的检测
习题8
第三篇 机械加工工艺基础
第9章 金属切削的基础知识
9.1 切削运动及切削要素
9.1.1 零件表面的形成
9.1.2 切削运动
9.1.3 切削要素
9.2 刀具几何参数及刀具材料
9.2.1 刀具的结构几何参数
9.2.2 刀具材料
9.3 金属的切削过程
9.3.1 切屑的形成与积屑瘤
9.3.2 切削力和切削功率
9.3.3 切削热和切削温度
9.3.4 刀具磨损和刀具耐用度
9.4 切削过程基本规律的应用
9.4.1 工件材料的切削加工性
9.4.2 合理选择切削液
9.4.3 切削用量的合理选择
9.4.4 刀具几何参数的合理选择
9.5 金属切削机床的基础知识
9.5.1 金属切削机床的分类及型号
9.5.2 机床的运动
9.5.3 机床的组成
9.5.4 机床的传动
习题9
第10章 机械加工方法和装备
10.1 车削加工
10.1.1 车削加工的工艺类型及特点
10.1.2 车床
10.1.3 车刀
10.1.4 车床附件
10.2 铣削加工
10.2.1 铣削加工的应用和特点
10.2.2 铣削要素
10.2.3 铣削加工方法
10.2.4 铣床
10.2.5 铣刀
10.3 钻削、铰削与镗削
10.3.1 钻削加工
10.3.2 铰削加工
10.3.3 镗削加工
10.3.4 钻床和镗床
10.4 磨削加工
10.4.1 磨削加工特点与工艺范围
10.4.2 磨具
10.4.3 磨床
10.4.4 常用磨削方法
10.4.5 先进磨削技术简介
10.5 齿形加工
10.5.1 齿形加工方法
10.5.2 滚齿加工
10.5.3 插齿加工
10.5.4 齿轮精加工
10.6 刨削与拉削加工
10.6.1 刨削加工
10.6.2 拉削加工
10.7 精密和超精密加工简介
10.7.1 精密加工
10.7.2 超精密加工
10.8 机床夹具
10.8.1 夹具的分类
10.8.2 夹具的组成
10.8.3 常用定位元件
10.8.4 常见夹紧机构
10.8.5 典型机床夹具
习题10
第四篇 机械制造工艺设计
第11章 机械制造过程概述
11.1 机械制造过程
11.1.1 生产过程和工艺过程
11.1.2 机械加工工艺过程的组成
11.2 生产纲领、生产类型及其工艺特征
11.2.1 生产纲领
11.2.2 生产类型
11.3 工件的定位、安装与基准
11.3.1 工件的定位
11.3.2 工件的安装
11.3.3 基准
11.4 获得加工精度的方法
11.4.1 获得零件尺寸精度的方法
11.4.2 获得零件形状精度的方法
11.4.3 获得零件相互位置精度的方法
习题11
第12章 机械制造工艺规程设计
12.1 机械制造工艺规程概述
12.1.1 工艺规程的内容与作用
12.1.2 机械制造工艺规程的格式
12.1.3 制订工艺规程的原则与步骤
12.2 零件的结构工艺性
12.2.1 毛坯制造工艺性
12.2.2 零件结构的加工工艺性
12.3 机械加工工艺规程设计
12.3.1 毛坯的选择
12.3.2 定位基准的选择
12.3.3 工艺路线的拟订
12.4 加工余量和工序尺寸的确定
12.4.1 加工余量的概念
12.4.2 加工余量的确定
12.4.3 确定工序尺寸及其公差
12.4.4 工艺尺寸链的概念及计算
12.4.5 工艺尺寸链的应用
12.5 典型零件加工工艺
12.5.1 轴类零件的加工工艺
12.5.2 齿轮类零件的加工工艺
12.5.3 箱体类零件的加工工艺
12.6 工艺方案技术经济分析
12.6.1 加工成本核算
12.6.2 工艺方案的经济性评价
12.7 成组工艺和计算机辅助工艺设计（CAPP）
12.7.1 成组技术
12.7.2 计算机辅助工艺规程设计（CAPP）及其功能
12.7.3 CAPP系统组成及其分类
习题12
第13章 机械加工质量及其控制
13.1 机械加工精度概述
13.2 原始误差对加工精度的影响
13.2.1 原理误差
13.2.2 机床误差
13.2.3 工艺系统的受力变形
13.2.4 工艺系统的热变形
13.2.5 工件内应力引起的变形
13.3 加工误差的性质及提高加工精度的措施
13.3.1 加工误差的性质
13.3.2 提高加工精度的措施
13.4 机械加工表面质量
13.4.1 机械加工表面质量的含义
13.4.2 表面质量对产品使用性能的影响
13.4.3 影响表面粗糙度的工艺因素及改善措施
13.4.4 磨削烧伤
习题13
第14章 装配工艺基础
14.1 概述
14.1.1 装配的概念
14.1.2 装配工作基本内容及组织形式
14.1.3 机械产品的装配精度
14.2 装配尺寸链
14.2.1 装配尺寸链的概念
14.2.2 装配尺寸链的组成及查找法
14.3 机械产品装配工艺方法
14.3.1 互换法
14.3.2 选配法
14.3.3 修配法
14.3.4 调整法
14.4 装配工艺规程制订
14.4.1 制订装配工艺规程的方法与步骤
14.4.2 减速器装配工艺编制实例
习题14
附录A 实训指导书
实训1 金属材料的硬度试验
实训2 铁碳合金平衡组织观察
实训3 碳钢的热处理操作
实训4 工件尺寸基本测量
实训5 用内径百分表测量内径
实训6 平行度与垂直度误差的测量
实训7 机械加工工艺规程设计
附录B 热处理工艺标准代号
附录C 公差与配合国家标准
第一篇 工程材料及金属材料成形工艺
第1章 金属材料的性能
1.1 金属的力学性能
1.1.1 强度和刚度
1.1.2 塑性
1.1.3 硬度
1.1.4 冲击韧性
1.1.5 疲劳强度
1.1.6 材料的物理性能
1.1.7 材料的化学性能
1.1.8 材料的工艺性能
1.2 金属的晶体结构与结晶
1.2.1 纯金属的晶体结构
1.2.2 纯金属的结晶
1.2.3 合金的相结构
1.3 金属的塑性变形与再结晶
1.3.1 金属的塑性变形
1.3.2 加工硬化与再结晶
1.3.3 冷变形与热变形的区别
1.4 铁碳合金
1.4.1 铁碳合金的基本组织
1.4.2 FeFe3C相图分析
1.4.3 铁碳合金的组织及其对性能的影响
1.4.4 FeFe3C相图的应用
习题1
第2章 钢的热处理
2.1 钢的热处理工艺
2.1.1 退火与正火
2.1.2 淬火与回火
2.1.3 冷处理和时效处理
2.1.4 表面淬火
2.1.5 化学热处理
2.1.6 热处理新技术简介
2.2 热处理技术条件的标注
习题2
第3章 常用金属与非金属材料
3.1 碳钢
3.1.1 杂质元素对钢性能的影响
3.1.2 碳钢的分类
3.1.3 碳钢的牌号、主要性能及用途
3.2 合金钢
3.2.1 合金元素在钢中的作用
3.2.2 合金钢的分类与牌号表示方法
3.2.3 合金结构钢
3.2.4 合金工具钢
3.2.5 特殊性能钢
3.3 铸铁
3.3.1 铸铁的石墨化及其影响因素
3.3.2 铸铁的分类及性能
3.3.3 灰口铸铁
3.3.4 其他铸铁
3.4 有色金属及其合金
3.4.1 铝及其合金
3.4.2 铜及其合金
3.4.3 滑动轴承合金
3.4.4 硬质合金
3.4.5 新型材料
3.5 常用非金属材料
3.5.1 高分子材料
3.5.2 陶瓷
3.5.3 复合材料
习题3
第4章 金属材料成形工艺
4.1 常用金属铸造工艺
4.1.1 砂型铸造工艺
4.1.2 合金的铸造性能
4.1.3 铸钢件的铸型工艺特点
4.1.4 有色金属件的铸型工艺特点
4.1.5 铸件的质量检验与缺陷分析
4.2 特种铸造简介
4.2.1 金属型铸造
4.2.2 熔模铸造
4.2.3 压力铸造与低压铸造
4.2.4 离心铸造
4.2.5 磁型铸造
4.2.6 陶瓷型铸造
4.3 锻造
4.3.1 金属的锻造性能
4.3.2 常用合金的锻造性能
4.3.3 自由锻造
4.3.4 模型锻造
4.3.5 锻压新工艺简介
4.4 板料冲压
4.4.1 板料冲压特点
4.4.2 冲压设备及冲压模具
4.4.3 板料冲压的基本工序
4.5 其他压力加工方法简介
4.5.1 零件的轧制
4.5.2 零件的挤压
4.5.3 零件的拉拔
4.6 焊接
4.6.1 手工电弧焊
4.6.2 其他熔化焊
4.6.3 电阻焊与钎焊
4.6.4 常用金属材料的焊接
习题4
第5章 机械零件材料的选择
5.1 机械零件的失效
5.1.1 失效概念
5.1.2 失效形式
5.1.3 失效原因
5.2 零件材料的选择
5.2.1 零件选材的一般原则
5.2.2 选材的方法
5.3 典型零件的选材
5.3.1 轴类
5.3.2 齿轮类
5.3.3 箱体类
习题5
第二篇 互换性与测量技术
第6章 极限与配合基础
6.1 概述
6.1.1 互换性的概念
6.1.2 互换性的作用
6.2 极限与配合的基本术语及定义
6.2.1 有关孔和轴的定义
6.2.2 有关尺寸的术语及定义
6.2.3 有关偏差和公差的术语及定义
6.2.4 尺寸公差带图
6.2.5 有关配合的术语及定义
6.3 极限与配合国家标准的主要内容简介
6.3.1 标准公差系列
6.3.2 基本偏差系列
6.3.3 配合制
6.3.4 极限与配合在图样上的标注（GB/T4458.5-2003）
6.3.5 一般公差、线性尺寸的未注公差（摘自GB/T 1804-2000）
习题6
第7章 测量技术基础
7.1 测量技术的基本概念
7.2 长度测量
7.2.1 标准量具
7.2.2 通用计量器具（万用量具）
7.3 专用量具
7.3.1 光滑工件测量
7.3.2 角度测量
7.3.3 锥度测量
7.3.4 螺纹测量
7.3.5 平面测量
7.3.6 齿轮公法线长度的测量
7.4 测量方法和度量指标
7.4.1 测量方法
7.4.2 计量器具的度量指标
习题7
第8章 形状和位置公差
8.1 概述
8.1.1 零件的要素
8.1.2 形位公差的项目及符号
8.1.3 形位公差带的形状
8.1.4 基准
8.2 形状公差和位置公差
8.2.1 形状误差与形状公差
8.2.2 位置误差和位置公差
8.2.3 定向公差
8.2.4 定位公差
8.2.5 跳动公差
8.2.6 形位公差标注举例
8.3 表面粗糙度
8.3.1 表面粗糙度的基本术语及参数
8.3.2 表面粗糙度的选用和标注
8.3.3 表面粗糙度的检测
习题8
第三篇 机械加工工艺基础
第9章 金属切削的基础知识
9.1 切削运动及切削要素
9.1.1 零件表面的形成
9.1.2 切削运动
9.1.3 切削要素
9.2 刀具几何参数及刀具材料
9.2.1 刀具的结构几何参数
9.2.2 刀具材料
9.3 金属的切削过程
9.3.1 切屑的形成与积屑瘤
9.3.2 切削力和切削功率
9.3.3 切削热和切削温度
9.3.4 刀具磨损和刀具耐用度
9.4 切削过程基本规律的应用
9.4.1 工件材料的切削加工性
9.4.2 合理选择切削液
9.4.3 切削用量的合理选择
9.4.4 刀具几何参数的合理选择
9.5 金属切削机床的基础知识
9.5.1 金属切削机床的分类及型号
9.5.2 机床的运动
9.5.3 机床的组成
9.5.4 机床的传动
习题9
第10章 机械加工方法和装备
10.1 车削加工
10.1.1 车削加工的工艺类型及特点
10.1.2 车床
10.1.3 车刀
10.1.4 车床附件
10.2 铣削加工
10.2.1 铣削加工的应用和特点
10.2.2 铣削要素
10.2.3 铣削加工方法
10.2.4 铣床
10.2.5 铣刀
10.3 钻削、铰削与镗削
10.3.1 钻削加工
10.3.2 铰削加工
10.3.3 镗削加工
10.3.4 钻床和镗床
10.4 磨削加工
10.4.1 磨削加工特点与工艺范围
10.4.2 磨具
10.4.3 磨床
10.4.4 常用磨削方法
10.4.5 先进磨削技术简介
10.5 齿形加工
10.5.1 齿形加工方法
10.5.2 滚齿加工
10.5.3 插齿加工
10.5.4 齿轮精加工
10.6 刨削与拉削加工
10.6.1 刨削加工
10.6.2 拉削加工
10.7 精密和超精密加工简介
10.7.1 精密加工
10.7.2 超精密加工
10.8 机床夹具
10.8.1 夹具的分类
10.8.2 夹具的组成
10.8.3 常用定位元件
10.8.4 常见夹紧机构
10.8.5 典型机床夹具
习题10
第四篇 机械制造工艺设计
第11章 机械制造过程概述
11.1 机械制造过程
11.1.1 生产过程和工艺过程
11.1.2 机械加工工艺过程的组成
11.2 生产纲领、生产类型及其工艺特征
11.2.1 生产纲领
11.2.2 生产类型
11.3 工件的定位、安装与基准
11.3.1 工件的定位
11.3.2 工件的安装
11.3.3 基准
11.4 获得加工精度的方法
11.4.1 获得零件尺寸精度的方法
11.4.2 获得零件形状精度的方法
11.4.3 获得零件相互位置精度的方法
习题11
第12章 机械制造工艺规程设计
12.1 机械制造工艺规程概述
12.1.1 工艺规程的内容与作用
12.1.2 机械制造工艺规程的格式
12.1.3 制订工艺规程的原则与步骤
12.2 零件的结构工艺性
12.2.1 毛坯制造工艺性
12.2.2 零件结构的加工工艺性
12.3 机械加工工艺规程设计
12.3.1 毛坯的选择
12.3.2 定位基准的选择
12.3.3 工艺路线的拟订
12.4 加工余量和工序尺寸的确定
12.4.1 加工余量的概念
12.4.2 加工余量的确定
12.4.3 确定工序尺寸及其公差
12.4.4 工艺尺寸链的概念及计算
12.4.5 工艺尺寸链的应用
12.5 典型零件加工工艺
12.5.1 轴类零件的加工工艺
12.5.2 齿轮类零件的加工工艺
12.5.3 箱体类零件的加工工艺
12.6 工艺方案技术经济分析
12.6.1 加工成本核算
12.6.2 工艺方案的经济性评价
12.7 成组工艺和计算机辅助工艺设计（CAPP）
12.7.1 成组技术
12.7.2 计算机辅助工艺规程设计（CAPP）及其功能
12.7.3 CAPP系统组成及其分类
习题12
第13章 机械加工质量及其控制
13.1 机械加工精度概述
13.2 原始误差对加工精度的影响
13.2.1 原理误差
13.2.2 机床误差
13.2.3 工艺系统的受力变形
13.2.4 工艺系统的热变形
13.2.5 工件内应力引起的变形
13.3 加工误差的性质及提高加工精度的措施
13.3.1 加工误差的性质
13.3.2 提高加工精度的措施
13.4 机械加工表面质量
13.4.1 机械加工表面质量的含义
13.4.2 表面质量对产品使用性能的影响
13.4.3 影响表面粗糙度的工艺因素及改善措施
13.4.4 磨削烧伤
习题13
第14章 装配工艺基础
14.1 概述
14.1.1 装配的概念
14.1.2 装配工作基本内容及组织形式
14.1.3 机械产品的装配精度
14.2 装配尺寸链
14.2.1 装配尺寸链的概念
14.2.2 装配尺寸链的组成及查找法
14.3 机械产品装配工艺方法
14.3.1 互换法
14.3.2 选配法
14.3.3 修配法
14.3.4 调整法
14.4 装配工艺规程制订
14.4.1 制订装配工艺规程的方法与步骤
14.4.2 减速器装配工艺编制实例
习题14
附录A 实训指导书
实训1 金属材料的硬度试验
实训2 铁碳合金平衡组织观察
实训3 碳钢的热处理操作
实训4 工件尺寸基本测量
实训5 用内径百分表测量内径
实训6 平行度与垂直度误差的测量
实训7 机械加工工艺规程设计
附录B 热处理工艺标准代号
附录C 公差与配合国家标准
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