铝合金阳极氧化与表面处理技术

　　《铝合金阳极氧化与表面处理技术》论述了铝合金阳极氧化与表面处理技术，共分为14章。分别介绍了铝的腐蚀与表面技术概况、表面机械处理、化学抛光和电化学抛光、化学清洗和浸蚀、化学转化处理、阳极氧化与阳极氧化膜、阳极氧化工艺、硬质阳极氧化和微弧氧化、阳极氧化膜的封孔、有机高聚物涂装及其合金的电镀、阳极高聚物涂层的性能与试验方法等方面的内容。《铝合金阳极氧化与表面处理技术》内容丰富，密切结合生产实践和现代化技术应用。可供铝合金材料生产和应用技术人员、表面处理技术人员学习和参考用。

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第1章　引论
1．1 铝的腐蚀性
1．2 铝的腐蚀形态
1．3 铝合金
1．3．1 铝合金系
1．3．2 典型铝合金的特性及应用
1．4 铝合金表面技术概述
1．5 铝的阳极氧化技术
1．5．1 铝阳极氧化膜的特性
1．5．2 铝合金与阳极氧化
1．5．3 铝的氧化膜
1．5．4 铝阳极氧化膜的应用
1．6 铝的其他表面处理技术
1．6．1 铝的化学转化技术
1．6．2 铝的涂装技术
1．6．3 铝的电镀
1．6．4 铝的珐琅和搪瓷涂层技术
参考文献

第2章　铝的表面机械处理
2．1 磨光
2．1．1 磨光轮
2．1．2 磨料的选用
2．1．3 磨轮与磨料的黏结
2．1．4 磨光操作要求
2．2 抛光
2．2．1 抛光机理
2．2．2 抛光剂的类型
2．2．3 抛光剂的选择
2．2．4 抛光轮的种类、制作和功用
2．3 抛光机械及操作
2．3．1 抛光机械的主要部件、类型和功用
2．3．2 抛光操作
2．4 磨光、抛光常见问题及解决办法
2．5 其他机械处理方法
2．5．1 喷砂(丸)
2．5．2 刷光
2．5．3 滚光
2．5．4 磨痕装饰机械处理
参考文献

第3章　化学抛光和电化学抛光
3．1 概况
3．1．1 化学抛光和电化学抛光的作用
3．1．2 光亮度
3．1．3 化学抛光和电化学抛光的应用
3．2 化学和电化学抛光历程与机理
3．2．1 化学抛光
3．2．2 电化学抛光
3．3 以磷酸为基的化学抛光工艺
3．3．1 磷酸－硫酸化学抛光
3．3．2 磷酸－硫酸－硝酸化学抛光
3．3．3 磷酸－硝酸化学抛光
3．3．4 磷酸－乙酸－硝酸化学抛光
3．3．5 磷酸为基的化学抛光生产设备
3．3．6 化学抛光操作工艺因素
3．4 硝酸－氢氟酸化学抛光工艺
3．4．1 硝酸－氢氟酸－阿拉伯胶化学抛光
3．4．2 硝酸－氢氟酸－邻甲苯胺化学抛光
3．5 典型的电化学抛光工艺
3．5．1 碱性电化学抛光
3．5．2 磷酸－铬酸－硫酸(巴特尔工艺)电化学抛光
3．5．3 氟硼酸电化学抛光
3．5．4 硫酸－铬酸电化学抛光
3．5．5 金相显微组织试样电化学抛光
3．6 抛光缺陷及对策
3．6．1 化学抛光缺陷及对策
3．6．2 电化学抛光缺陷及对策
参考文献

第4章　化学清洗和浸蚀
4．1 化学清洗
4．1．1 化学清洗原理··
4．1．2 化学清洗剂组成原则与类型·
4．1．3 化学清洗操作工艺因素
4．1．4 化学清洗缺陷及对策
4．2 氢氧化钠为基的碱浸蚀
4．2．1 碱浸蚀原理
4．2．2 碱浸蚀工艺因素
4．2．3 碱浸蚀槽液回收及循环利用
4．2．4 碱浸蚀缺陷和对策
4．3 碱浸蚀后的除灰工艺
4．3．1 硝酸除灰
4．3．2 硫酸除灰
4．3．3 其他除灰工艺
4．4 酸浸蚀工艺
4．4．1 常规酸性浸蚀，
4．4．2 聚四氟乙烯树脂黏着铝的酸性浸蚀
参考文献

第5章　化学转化处理
5．1 化学转化处理的技术进展
5．2 化学氧化
5．2．1 化学氧化膜的用途
5．2．2 化学氧化膜的性能
5．2．3 化学氧化膜的生长
5．2．4 化学氧化膜的成分
5．3 铬酸盐处理
5．3．1 铬酸盐处理溶液
5．3．2 铬酸盐处理反应
5．3．3 铬化膜的性状
5．4 磷铬酸盐处理
5．4．1 磷铬酸盐处理溶液
5．4．2 磷铬化膜的生成
5．4．3 磷铬化膜的性状
5．5 磷酸盐处理
5．6 无铬化学转化处理
5．6．1 无铬化学转化处理·
5．6．2 无铬化学转化膜的性状
5．7 无铬化学转化技术的前景
5．7．1 硅烷处理
5．7．2 铈酸盐处理
5．7．3 SAM处理
5．8 化学转化膜的鉴别
5．8．1 外观检验
5．8．2 膜厚检验
5．8．3 附着性检验
5．8．4 腐蚀试验
参考文献

第6章　铝阳极氧化与阳极氧化膜
6．1 铝阳极氧化的过程
6．1．1 铝阳极氧化按照电解溶液性质的分类
6．1．2 铝阳极氧化的反应过程
6．1．3 阳极氧化过程中铝合金合金化成分的影响
6．2 阳极氧化膜的结构与形貌
6．2．1 阳极氧化膜的多孔型结构与形貌的直接观测
6．2．2 阳极氧化膜的结构模型和结构参数
6．2．3 多孔型阳极氧化膜的微孔形成
6．3 多孔型阳极氧化膜的厚度、结构和成分
6．3．1 阻挡层的厚度
6．3．2 多孔层的厚度和结构
6．3．3 阻挡层的成分
6．3．4 多孔层的成分
6．4 结晶性阳极氧化膜的生长
6．5 阳极氧化膜的生成机理
6．5．1 壁垒型阳极氧化膜
6．5．2 多孔型阳极氧化膜
参考文献

第7章　阳极氧化工艺
7．1 硫酸阳极氧化工艺
7．1．1 硫酸阳极氧化工艺规范
7．1．2 阳极氧化工艺参数的影响
7．1．3 硫酸溶液中铝离子和杂质的影响
7．1．4 膜厚及其均匀性的控制
7．1．5 阳极氧化膜的缺陷及其防止方法
7．1．6 硫酸交流阳极氧化
7．2 其他酸阳极氧化工艺
7．2．1 铬酸阳极氧化工艺
7．2．2 草酸阳极氧化工艺
7．2．3 磷酸阳极氧化工艺
参考文献

第8章　硬质阳极氧化和微弧氧化
8．1 硬质阳极氧化
8．1．1 硬质阳极氧化与材质的关系
8．1．2 硫酸溶液的硬质阳极氧化
8．1．3 硫酸硬质阳极氧化工艺参数的影响
8．1．4 非硫酸溶液的硬质阳极氧化

第9章　铝阳极氧化膜的电解着色
9．1 概况
9．2 电解着色机理
9．3 锡盐电解着色
9．4 镍盐电解着色
9．5 其他金属盐电解着色
9．6 干涉光效应着色的工业应用

第10章　铝阳极氧化膜的染色
10．1 染色对氧化膜的要求
10．2 染料染色机理
10．3 有机染料的选择
10．4 色彩的组合与调配
10．5 有机染料染色工艺
10．6 无机染料染色工艺
10．7 染色的特殊方法

第11章　铝阳极氧化膜的封孔
11．1 封孔技术的发展及分类
11．2 封孔质量的品质要求
11．3 热封孔工艺
11．4 冷封孔工艺
11．5 高温水蒸气封孔工艺
11．6 无机盐封孔工艺
11．7 新型中温封孔
11．8 有机物封孔技术
11．9 封孔引起的阳极氧化膜缺陷

第12章　有机高聚物涂装工艺
12．1 电泳涂装工艺
12．2 静电粉末涂料装工艺
12．3 液相静电涂装工艺

第13章　铝及其合金的电镀
13．1 铝及其合金制件电镀的重要性
13．2 铝及其合金的化学物理特性
13．3 镀前预处理方法
13．4 顶处理特殊方法的工艺规范及电镀实例
13．5 铝及其合金制件化学镀镍
13．6 氟硼酸盐浸镍锌（Ni-Zn）合金层电镀
13．7 铝及其合金制件化学镀金
13．8 镀层质量的检验

第14章　阳极氧化膜及高聚物涂层的性能与试验方法
14．1 外观质量
14．2 颜色和色差
14．3 膜及涂层厚度
14．4 阳极氧化膜封孔质量
14．5 耐腐蚀性
14．6 耐化学稳定性
14．7 耐候性
14．8 硬度
14．9 耐磨性
14．1 0涂层附着力
14．1 1耐冲击性
14．1 2抗杯突性
14．1 3抗弯曲性
14．1 4涂层聚合作用性能
14．1 5阳极氧化膜绝缘性
14．1 6阳极氧化膜抗变形破裂性
14．1 7薄阳极氧化膜连续性
14．1 8耐沸水性
14．1 9光反射性能
14．2 0涂层加工性能