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塑料模具技术手册
作者：《塑料模具技术手册》编委会编
出版社：机械工业出版社
出版时间：1999-09-01
ISBN：9787111053484
定价：¥120.00
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内容简介
片断：1.1.2塑料名称与代号塑料，按其物理化学性质的不同及受热后表现行为的巨大差异，通常可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。正是由于它们在性质上的巨大差异，故其命名方法与代号也截然不同。1.1.2.1热塑性塑料这类塑料品种繁多、性能各异。即使同一品种，由于树脂分子量或分子量分布的不同，或添加物参比的不同，致使其物理、力学性能、加工性能及使用性能迥异。为了改善或提高原树脂某方面的性能，还可通过共聚、接枝、嵌段、共混、改性以及增强等化学或物理方法，获得性能更加优良的新品种。各个国家、各个企业均有其不同的命名方法与牌号。但其大品种仍然有相同名称和代号，如表1－1所示。本书前言前言随着塑料制品在机械、电子、国防、交通、通讯、建筑、农业、轻工和包装等各行业的广泛应用，对塑料模的需求量日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也就日益突出。本世纪90年代以来，我国塑料模技术的发展进入了一个新的阶段。以汽车保险杠、双缸洗衣机连体桶、64cm（25in）以上彩电机壳和仪表用小模数齿轮等产品为代表的大型、精密、复杂和高寿命塑料模，我国已能自行设计和制造以部分替代进口模具；电加工、数控加工和快速经济及特种制模技术已进入许多模具生产厂以代替通用机床加工；引进了P20、718、S45C、S50C和S55C等新钢种牌号并在国内许多钢厂生产，打破了长期以来主要用45钢制作模具型腔的情况，使模具型腔的抛光性能和寿命有了很大的提高；标准模架及模具标准件已有很多工厂定点生产，越来越多的单位采用标准件以改变过去完全由本单位包干的生产局面；我国自行研制的高技术塑料模CAD/CAM/CAE集成系统软件已取得很大进展，不久即将问世。为了总结和反映上述迅速发展的塑料模技术，满足广大读者对塑料模技术资料的渴求，在机械工业出版社、四川联合大学（成都科技大学）、四川省电加工中心、四川省模具工业协会、蜀华模具研究所、成都无机校等单位的大力支持下，决定编写和出版《塑料模具技术手册》。本书的出版宗旨为：1.总结和反映国内塑料模设计与制造、使用及维修近年来所取得的成就和达到的水平；介绍国内外先进的对生产有指导意义的新工艺、新材料和新技术；填补国内塑料模技术方面全面且实用的工具书的空白。2.力求为读者提供一本全面的、系统的、实用的、能反映先进技术并有必要理论阐述的工具书。本书的内容主要包括以下五个方面：1、塑料模具设计2.塑料模具制造3.塑料模具材料、热处理与表面处理4.塑料模具试模、维修及价格计算5.塑料模具CAD/CAM/CAE技术本书邀请了全国6个单位15名在本专业有丰富实践经验和理论基础的专家、教授及技术人员撰写。具体的分工如下（按编写的章次顺序排列）：唐志玉，四川联合大学塑料工程系副教授（第1、2、6、7章）。刘德镕，四川联合大学塑料工程系副教授（第3章）。申开智，四川联合大学塑料工程系教授（第4、5章）。周国定，四川联合大学塑料工程系副教授（第8章）。王鹏驹，四川联合大学塑料工程系教授（第9章）。杨守，成都719厂原工具分厂厂长、高级工程师（第10、11、21章）。林朝镛，四川联合大学机械工程系教授（第12章）。黄海基，四川省电加工中心主任、高级工程师（第13章）。龙伟，四川联合大学副校长，教授（第14、15、16、17章）。狄锦如，都江堰市宁江机床厂高级工程师（第18、19章）。尹长贵，北京农业工程大学机械系教授（第20章）。董祥忠，四川联合大学塑料工程系讲师（第22章）。沈保罗，四川联合大学金属材料系教授（第23、24、25章）。边宏，大连塑料模具厂副厂长、工程师（第26、27、28章）。吴映辉，四川联合大学塑料工程系副教授（第29、30、31、32章）。在本书编写工作中，张元富、王涛、万大勋、肖和平、张明杰、赵明和黄川文等同志给予了热情的支持、帮助和提供了资料，特此表示谢意。本书存在的不足和错误之处，衷心希望读者指出，以便在再版时改正。
作者简介
暂缺《塑料模具技术手册》作者简介
目录
目 录
前言
第1篇 塑料模具设计
第1章 塑料性能
1.1材料特性
1.1.1塑料分类
1.1.2塑料名称与代号
1.1.3塑料特性
1.2可模塑性
1.2.1流动性
1.22收缩性
1.2.3结晶性
1.24定向作用
1.2.5吸湿性
1.2.6硬化特性
1.3熔体流动特性
1.3.1粘性流动行为
1.3.2影响粘性流动的因素
1.3.3状态方程
1.3.4幂律模型
1.4熔体的弹性表现
1.4.1入口效应
1.4.2出模膨胀
1.4.3熔体破裂
1.5塑料的热力学性质
1.5.1密度与体积质量
1.5.2热导率
1.5.3比热容
1.5.4热扩散率
1.5.5热焓
1.5.6不流动温度
1.6熔体在管隙中的流动分析
1.6.1概述
1.6.2熔体在圆形单元体中的流动
1.6.3熔体在矩（梯）形单元体中的
流动
1.6.4椭圆形截面流道
1.6.5三角形截面流道
1.6.6U形截面流道
16.7圆环形截面流道
1.6.8管隙中的拖曳流动
参考文献
第2章 塑件结构的工艺性
2.1塑件常用成形方法
2.1.1压缩成形
2.1.2压注成形
2.1.3注射成形
2.1.4挤塑成形
2.2塑件几何形状
2.2.1避免侧孔与侧凹
2.2.2脱模斜度
2.2.3塑件壁厚
2.2.4加强肋
2.2.5圆角
2.2.6支承面
2.2.7孔的设计
2.2.8凸台与角撑
2.2.9螺纹设计
2.2.10标记、符号及花纹
2.3嵌件设计
2.3.1嵌件形式
2.3.2嵌件设计要点
2.4轴承设计
2.4.1pv值
2.4.2磨损
2.4.3摩擦力矩
2.4.4运转间隙
2.4.5轴的粗糙度与硬度
2.4.6壁厚与长度
2.4.7安装与润滑
2.4.8轴承材料
2.5齿轮设计
2.5.1结构设计
2.5.2齿轮几何参数
2.5.3齿轮弯曲疲劳强度校核
2.5.4齿面接触疲劳强度校核
2.5.5材料选择
2.6光学塑件设计
2.6.1光学性能
2.6.2模塑条件
2.6.3应用实例
2.7塑件尺寸精度
2.7.1影响因素
2.72塑件公差
2.7.3尺寸精度
参考文献
第3章 注射模设计
3.1概述
3.1.1注射模分类
3.12注射模结构
3.1.3设计注射模应考虑的问题
3.2浇注系统设计
3.2.1浇注系统设计原则
3.2.2流道设计
3.2.3浇口设计
3.2.4浇注系统的平衡
3.2.5浇注系统断面尺寸计算
3.3分型面与排气槽设计
3.3.1分型面设计
3.3.2排气槽设计
3.4成形零件设计
3.4.1成形零件应具备的性能
3.4.2成形零件结构设计
3.4.3成形零件工作尺寸计算
3.4.4型腔壁厚计算
3.5导向与定位机构设计
3.5.1机构的功用
3.5.2导向机构设计
3.5.3定位机构设计
3.6脱模机构设计
3.6.1设计原则及分类
3.62脱模阻力计算
3.6.3简单脱模机构
3.6.4二级脱模机构
3.6.5定模脱模和双脱模机构
3.6.6顺序脱模机构
3.6.7浇注系统凝料脱出机构
3.7螺纹塑件脱出机构
3.7.1非旋转脱模
3.7.2模内旋转脱模
3.7.3旋转脱模所需扭矩和功率
3.8侧向分型抽芯机构设计
3.8.1机构分类
3.8.2抽拔距与抽拔力
3.8.3机动分型抽芯机构
3.8.4液压或气动抽芯机构
3.8.5手动分型抽芯机构
3.9模温调节与冷却系统设计
3.9.1模温调节的重要性
3.9.2冷却时间计算
3.9.3冷却参数计算
3.9.4冷却回路设计
3.9.5冷却回路布置
3.9.6模具加热
3.10低发泡注射模设计
3.10.1低发泡的工艺特点
3.10.2低发泡注射模设计要点
3.10.3低发泡注射模示例
3.11热固性塑料注射模设计
3.11.1模具设计要点
3.11.2模具结构示例
3.12注射模与注射机的关系
3.12.1注射机的技术规范
3.12.2工艺参数的校核
3.12.3注射模安装尺寸的校核
3.12.4开模行程的校核
3.13无流道凝料注射模
3.13.1延伸式喷嘴
3.13.2井坑式喷嘴
3.13.3绝热流道模具
3.13.4热流道模具
3.13.5并联喷嘴
3.13.6温流道模具
3.14注射模典型结构20例
参考文献
第4章 压模设计
4.1概述
4.1.1压模分类
4.1.2压模结构
4.2压模成形零件设计
4.2.1模腔总体设计
4.2.2加料室设计及计算
4.2.3模具结构与塑件大小及批量
4.3压模结构与压机的关系
4.3.1常用液压机技术规范
4.3.2压机有关工艺参数的校核
4.4成形零件结构设计
4.4.1凹模结构设计
4.4.2凸模结构形式
4.4.3型芯结构设计
4.4.4螺纹型芯及型环结构设计
4.5压模结构零部件设计
4.5.1导向零件
4.5.2脱模机构及零部件
4.5.3侧向分型与抽芯机构
4.6压模通用模架
4.7压模加热与冷却
4.7.1压模热计算
4.7.2压模冷却
4.8聚四氟乙烯压模设计
4.8.1概述
4.8.2压锭模设计要点
4.9泡沫塑料压模设计
4.9.1概述
4.9.2预压成形用压模
4.9.3聚苯乙烯泡沫塑件压模
4.10压模结构实例
参考文献
第5章 传递模设计
5.1概述
5.1.1传递模分类
5.1.2熔体充模流动特性
5.2传递模设计
5.2.1传递模主要零部件
5.2.2加料室和压料柱设计
5.2.3浇注系统设计
5.2.4溢料槽与排气槽设计
5.3传递模结构举例
参考文献
第6章 热成形模具设计
6.1热成形及应用
6.1.1热成形的特点
6.1.2热成形的方法
6.1.3热成形的应用
6.2制品设计的工艺性
6.2.1几何形状
6.2.2脱模斜度
6.2.3制品外观
6.2.4凹槽设计
6.2.5转角设计
6.2.6大平面设计
6.2.7引伸比与径深比
6.2.8尺寸精度
6.2.9壁厚控制
6.2.10修边考虑
6.3吸塑成形模设计
6.3.1抽气孔设计
6.3.2型面尺寸
6.3.3型面粗糙度
6.3.4边缘密封
6.3.5加热与冷却
6.4压缩空气成形模设计
6.4.1排气孔设计
6.4.2吹气孔设计
6.4.3型刃设计
6.4.4型刃安装
6.4.5设置缓冲垫
6.4.6锁模力计算
6.5模具材料
6.5.1非金属材料
6.5.2金属材料
6.5.3性能比较
参考文献
第7章 挤塑模设计
7.1概述
7.1.1功能与作用
7.1.2须考虑的问题
7.1.3设计程序
7.2挤出机头设计
7.2.1挤塑机性能
7.2.2机头设计准则
7.2.3棒材模设计
7.2.4扁孔模设计
7.2.5非规则截面口模设计
7.3板材与片材模设计
7.3.1T型机头设计
7.3.2鱼尾形机头设计
7.3.3衣架式机头设计
7.3.4螺杆分配机头设计
7.3.5调节装置设计
7.4管材与线缆包覆模设计
7.4.1概述
7.4.2管材模设计
7.4.3定径套设计
7.4.4线缆包覆模设计
7.5异型材机头设计
7.5.1异型材分类及设计原则
7.5.2机头结构设计
7.5.3定型模设计
7.5.4设计实例
7.6吹膜机头设计
7.6.1吹模特征及结构参数
7.6.2芯棒式机头
7.6.3十字形机头
7.6.4莲花瓣流道机头
7.6.5螺旋式机头
7.6.6旋转式机头
7.7其它机头设计
7.7.1单丝机头
7.7.2造粒机头
7.7.3焊条机头
7.7.4挤网机头
7.7.5坯管机头
7.8共挤出技术
7.8.1概述
7.8.2复合薄膜吹塑机头
7.8.3复合坯管机头
7.8.4共挤出板片材机头
7.9机头加热与压力测量
7.9.1加热功率计算
7.9.2加热方式选择
7.9.3温度控制与调节
7.9.4机头压力测量
7.10 挤塑模的机械设计
7.10.1圆形流道的机头尺寸
7.10.2狭缝形流道的机头尺寸
7.10.3机头流道构型原则
7.10.4挤塑模用材料
7.11挤塑模结构10例
参考文献
第8章 中空吹塑模设计
8.1概述
8.1.1中空制品的应用
8.1.2中空吹塑成形方法
8.1.3中空吹塑的工艺特性
8.1.4吹塑成形常用塑料
8.2吹塑制品设计
8.2.1圆形容器
8.2.2方形容器
8.2.3椭圆形容器
8.2.4异形容器
8.2.5垂直载荷强度考虑
8.2.6内凹底设计
8.2.7提高容器刚性的设计
8.2.8螺纹设计
8.2.9嵌件设计
8.2.10 圆角设计
8.3吹塑模设计
8.3.1挤出吹塑模结构特征
8.3.2模口设计
8.3.3模底设计
8.3.4合模线考虑
8.3.5模腔排气
8.3.6模腔内表面
8.3.7冷却系统设计
8.4注射吹塑模设计
8.4.1吹塑型坯设计
8.4.2芯棒设计
8.4.3型坯模设计
8.4.4颈环设计
8.4.5喷嘴及支管设计
8.4.6吹塑模设计
8.4.7底塞设计
8.4.8脱模板设计
8.4.9模具的组合考虑
8.5注射拉伸吹塑技术
8.5.1注射拉伸吹塑过程
8.5.2拉伸吹塑型坯设计计算
8.6吹塑模常用材料
8.6.1铝合金
8.6.2锌合金
8.6.3碳钢
8.6.4铍铜合金
8.6.5铸铁
8.6.6浇铸青铜
8.6.7电铸或金属喷涂
8.6.8增强塑料
参考文献
第9章 塑料模的标准化
9.1模具标准化的重要性
9.1.1模具标准化的意义
9.1.2我国塑料模标准化的现况
9.2塑料注射模具零件标准
9.2.1零件的种类和功能
9.2.2塑料注射模具零件标准
9.2.3注射模零件技术条件
9.3注射模中小型模架标准
9.3.1中小型模架的结构型式
9.3.2中小型模架的尺寸组合系列
9.3.3中小型模架的标记方法
9.4注射模大型模架标准
9.4.1大型模架的结构型式
9.4.2大型模架的尺寸组合
9.4.3大型模架的标记方法
第2篇 塑料模具制造
第10章 塑料模制造工艺及装配
10.1概述
10.1.1塑料模制造的特点
10.1.2塑料模制造技术的发展趋势
10.1.3模具制造过程
10.2毛坯锻造
10.2.1毛坯锻造技术要求
10.2.2常用模具钢材的锻造
工艺要求
10.3平面加工
10.3.1平面加工方法
10.3.2平面加工用机床
10.3.3平面加工余量
10.4型腔加工
10.4.1通用机床加工型腔
10.4.2磨削加工
10.4.3电火花成形加工
10.4.4电铸成形
10.4.5快速经济制模方法
10.5孔加工
10.5.1坐标镗床加工
10.5.2内圆磨床加工
10.5.3孔加工余量
10.6型腔光饰加工
10.6.1型腔光整加工
10.6.2型腔表面装饰加工
10.7型腔表面强化处理
10.7.1氧—乙快火焰合金粉末
喷熔工艺
10.7.2塑料模型腔喷熔修复工艺
10.8模具装配
10.8.1塑料模装配要点
10.8.2塑料模部件装配工艺
10.8.3塑料模装配实例
10.8.4钻床的技术性能
参考文献
第11章 塑料模标准件加工
11.1塑料注射模模架
11.2模板镗孔
11.2.1卧式双轴镗床加工
11.2.2立式双轴镗床加工
11.2.3专用镗孔工具加工
11.3导柱、导套、推杆加工
11.3.1导柱、导套加工
11.3.2推杆加工
11.4模架装配
11.4.1压入导柱 导套方法
11.4.2模架收验
第12章 电火花成形加工
12.1概述
12.1.1电火花成形加工原理
12.1.2电火花成形加工的特点
及应用
12.1.3电火花成形加工的发展
12.14电火花成形加工常用术
语及符号
12.2电火花成形机床
12.2.1机床分类 型号 规格和
选用
12.2.2电火花成形机床的结构
12.2.3电火花成形机床的伺服进
给系统
12.2.4电火花成形机床的脉冲电源
12.2.5电火花成形机床的工作液循环
过滤系统
12.2.6电火花成形机床主要附件
12.2.7数控电火花成形机床
12.3电火花成形加工规律
12.3.1极性效应
12.3.2放电间隙状态
12.3.3拉弧及其防止
12.3.4电极对材料
12.3.5工作液
12.3.6电规准
12.3.7加工速度
12.3.8电极损耗
12.3.9加工表面变化层
12.3.10加工表面粗糙度
12.3.11加工精度
12.3.12加工规准的选用方法
12.3.13加工不正常现象
12.4电火花穿孔加工
12.4.1电火花穿孔加工特点
及应用
12.4.2电火花穿孔加工工艺方法
12.4.3电极材料的选择
12.4.4电极设计
12.4.5电极制造
12.4.6工件的准备
12.4.7电极的装夹定位
12.4.8电规准的选择和转换
12.5型腔电火花加工
12.5.1型腔电火花加工特点及应用
12.5.2型腔电火花加工工艺方法
12.5.3电极材料的选择
12.5.4电极结构及设计
12.5.5电极制造
12.56工件的准备
12.5.7电极与工件的装夹定位
12.5.8电规准的选择和转换
12.5.9平动量的分配
12.5.10 型腔侧面修光
12.5.11型腔电火花加工实例
参考文献
第13章 电火花线切割加工
13.1概述
13.1.1电火花线切割加工的
基本原理
13.1.2电火花线切割加工的
特点及应用
13.1.3电火花线切割加工的发展
13.2电火花线切割机床
13.2.1电火花线切割机床的分类、
型号及选用
13.2.2往复走丝线切割机床
13.2.3单向走丝线切割机床
13.3电火花线切割加工工艺规律
13.3.1电规准参数及选用
13.3.2影响效率与表面粗糙度的
因素
13.3.3电极丝
13.4线切割加工操作
13.4.1工件坯料的准备
13.4.2加工前的技术准备
13.4.3模具的镶嵌加工
13.5线切割加工编程
13.5.1BCD编程软件简介
13.5.2编程实例
参考文献
第14章 数控机床加工
14.1概述
14.2数控加工的基本原理
14.2.1数控加工原理及其过程
14.2.2数控加工的特点
14.3数控加工程序编制方法
14.3.1数控加工编程的基本概念
14.3.2数控加工编程步骤
14.3.3数控加工编程方法
14.4数控程序代码及程序格式
14.4.1ISO和EIA代码
14.4.2准备功能与辅助功能代码
14.4.3数控程序的结构及格式
14.5数控自动编程系统
14.5.1数控自动编程
14.5.2数控自动编程系统的组成
及特点
14.5.3自动编程数控语言软件系统
14.6APT自动编程语言
第15章 数控铣床加工
15.1工作原理
15.2数控铣床种类、型号及规格
15.3铣刀类型、规格及选用
15.3.1铣刀类型
15.3.2新型高效铣刀
15.4表面铣削加工方法
15.5数控铣床加工程序编制
15.5.1数控铣削编程的工艺分析
15.5.2铣削加工中的刀具补偿
15.5.3镜像铣削加工
15.5.4铣削加工编程中的子程序
调用
15.5.5铣削转移加工
15.5.6数控铣床编程实例
附件 数控铣床产品（厂家、型号、性能）
第16章 数控车床加工
16.1数控车床概述
16.2数控车床种类、型号及规格
16.2.1数控车床的结构、种类
16.2.2数控车床的型号、规格
及性能
16.3数控车床的加工编程
16.3.1数控车床程序编制的特点
16.3.2坐标系设定指令
16.3.3车削固定循环程序
16.3.4圆头车刀的编程与补偿
16.4数控车削加工编程实例
16.4.1一般加工编程实例
16.4.2锥体车削实例
16.4.3螺纹加工实例
16.4.4孔加工车削实例
附件 数控车床产品（厂家、型号、
性能）
第17章 加工中心加工
17.1工作原理
17.2加工中心的结构与分类
17.2.1加工中心的基本结构
17.2.2加工中心的基本分类
17.3加工中心的自动换刀系统
（ATC）
17.3.1自动换刀系统的结构
17.3.2刀库
17.3.3换刀系统
17.3.4换刀机械手
17.3.5拉刀装置
17.4加工中心的加工编程
17.4.1加工中心的坐标系统
17.4.2加工中心的准备功能
17.4.3主轴、换刀和辅助功能
17.4.4刀具偏置功能
17.4.5刀具补偿功能
17.4.6固定循环功能
17.4.7子程序调用编程
附件 数控加工中心产品简介（厂家、型号、
性能）
第18章 坐标磨床加工
18.1概述
18.2坐标磨床
18.2.1布局形式
18.2.2磨头箱系统
18.2.3磨头
18.3坐标磨床的加工技术
18.3.1加工工作原理
18.3.2几种常用磨削方式
18.3.3坐标尺寸计算
18.3.4工件基本要求与装夹
18.3.5砂轮选择和修正
18.3.6磨削用量选择
18.3.7典型形状的磨削加工
18.4影响孔距精度的因素及其改善
的建议
18.4.1影响孔距精度的因素
18.4.2改善孔距精度的几点建议
18.5确保孔径一致性的措施
第19章 三坐标测量仪的应用
19.1测量仪器的选择原则
19.2极限误差与公差的关系
19.3使用量仪方法举例
19.3.1常用量具仪器测量极限误差
19.3.2选用举例
19.4三坐标万能测量机
19.4.1三坐标万能测量机的特点
19.4.2常用三坐标万能测量机
19.5测量方法举例
19.5.1小圆孔测量
19.5.2圆度测量
19.5.3坐标磨床测量
19.5.4三坐标测量机的一般测量
方法
19.5.5计算机处理自动测量法
第20章 经济模具及特种与快速
制模技术
20.1概述
20.1.1模具特种制造技术的特点及
主要类型
20.1.2特种模具制造技术国内外发
展状况
20.2铸造法
20.2.1锌基合金石膏型铸造
20.2.2铍铜合金压力铸造
20.2.3陶瓷型精密铸造
20.3挤压法
20.3.1冷挤压
20.3.2超塑挤压
20.3.3锌合金温挤压
20.4电铸法
20.5电铸模实例
20.6激光立体造型制模技术
第21章 型面研抛技术
21.1手工研抛和机械研抛技术
21.1.1研磨
21.1.2抛光
21.1.3研抛工艺与研抛工具
21.2挤压珩磨抛光
21.2.1挤压珩磨原理
21.2.2挤压珩磨特性
21.2.3工艺要点
21.3电解抛光与电解修磨
21.3.1电解抛光
21.3.2电解修磨
21.4超声波抛光
21.4.1超声波抛光原理
21.4.2超声波抛光设备
21.4.3超声波抛光工艺
21.5塑料模具型面粗糙度标准
第22章 型腔花纹加工
22.1概述
22.2照相制版设备
22.2.1复照仪
22.2.2复照镜头
22.2.3棱镜和滤色片
22.2.4网点变化及光圈使用
22.2.5密度计
22.2.6光源
22.2.7定时曝光器与拷贝机
22.3画稿设计和照相制版
22.3.1画稿设计
22.3.2照相制版
22.4型腔花纹制作
22.4.1照相直接法制作花纹
22.4.2照相转移法制作花纹
22.4.3照相转换法印制花纹
22.4.4抗蚀干膜在型腔花纹加工中
的应用
22.5型腔表面花纹的化学腐蚀
22.5.1型腔化学腐蚀方法及材料
22.5.2型腔表面蚀刻
22.5.3清洗去膜和油封
参考文献
第3篇 塑料模具材料 热处理
与表面处理
第23章 塑料模材料的基本性能
要求
23.1概述
23.2塑料模材料的使用性能要求
23.2.1塑料模的失效形式
23.2.2强度与硬度
23.2.3韧性
23.2.4耐磨性
23.2.5耐热性
23.2.6尺寸稳定性
23.2.7导热性
23.2.8铁磁性
23.3塑料模材料的可加工性
23.3.1切削加工性
23.3.2磨削加工性
23.3.3镜面加工性
23.3.4装饰纹加工性
23.3.5电加工性
23.3.6冷成形性
23.3.7热加工性
23.3.8超塑性成形性
23.3.9可焊性
23.3.10淬硬性
23.3.11淬透性
23.3.12氮化性
23.3.13 热处理可靠性
第24章 塑料模常用材料及热处理
24.1塑料模常用材料的分类
24.1.1塑料模用钢
24.1.2塑料模用铜合金
24.1.3塑料模用铝合金
24.1.4塑料模用锌合金
24.2塑料模材料的选择原则
24.2.1按加工方式选材
24.2.2按服役条件选材
24.2.3按制品的质量要求选材
24.2.4按塑料制品批量选材
24.2.5按塑料模的失效方式选材
24.2.6按塑料模的交货期选材
24.2.7塑料模零部件的选材
24.3塑料模常用钢材及其热处理
24.3.1渗碳钢
24.3.2碳素结构钢
24.3.3合金结构钢
24.3.4碳素工具钢
24.3.5低合金工具钢
24.3.6高合金工具钢
24.3.7空冷微变形钢Cr2Mn2
SiWMoV
24.3.8高速工具钢W6Mo5Cr4V2
24.3.9热作模具钢
24.3.10耐蚀钢
24.3.11时效硬化钢
24.3.12易切削模具钢
24.3.13 火焰加热淬火钢7CrSi
MnMoV
24.3.14 氮化钢38CrMoAl
24.3.15 非磁性钢7Mn15Cr2Al3
V2WMo
24.3.16 弹簧钢
24.4塑料模用钢的冷处理
24.4.1冷处理的目的
24.4.2冷处理方法
24.5铜合金的热处理
24.5.1ZCuCrl
24.5.2铍青铜
24.6铝合金的热处理
24.6.1ZL101
24.6.2LC9
24.7锌合金
24.7.1Zn－4Al－3Cu－Mg
24.7.2Zn－22Al
第25章 塑料模的表面处理
25.1表面处理的分类、特点及应用
25.1.1电化学方法
25.1.2化学方法
25.1.3化学热处理
25.1.4真空镀与气相镀
25.2化学热处理
25.2.1渗碳
25.2.2渗氮
25.3塑料模的电镀与化学镀
25.3.1电镀耐磨铬
25.3.2刷镀
25.3.3复合镀
25.3.4化学镀
25.4真空镀与气相镀
25.4.1真空镀
25.4.2气相镀
参考文献
第4篇 塑料模具试模 维修及价格计算
第26章 塑料模具的试模
26.1概述
26.2注射成形机的选用
26.2.1塑料注射成形机的分类
26.2.2合模力的校核
26.2.3顶出机构的选用
26.2.4定位环的配置
262.5注射机空行程试验
30.4模具型腔、型芯和模具图的
生成
30.4.1模具型腔、型芯形状的
生成
30.4.2模具图的生成
30.5流道系统的交互设计
30.5.1流道系统的设计原则
30.5.2流道单元的流动分析
30.5.3分流道设计
30.5.4浇口设计
30.5.5交互式流道设计流程
30.6模具零件的强度和刚度校核
30.7塑料模结构设计专家系统展望
第31章 典型的塑料模CAD/CAE软件
简介
31.1C－VIEW
31.2C－DESIGN
31.3C－FLOW
31.4C－FLOW/EZ
31.5C－COOL
31.6C－PACK
第32章 塑料模CAE的基本原理
32.1注射成形充模过程的数学描述
32.1.1注射成形充模过程的控制
方程
32.1.2控制方程的进一步简化
32.1.3边界条件
32.1.4聚合物熔体的粘度模型
32.2一维流动模拟
32.3二维流动模拟
32.4流动模拟的有限元方法
32.5流动模拟的边界元方法
32.6冷却分析
32.6.1热动力学过程分析
32.6.2一维冷却分析
32.6.3二维冷却分析
32.6.4三维冷却分析
32.7充模后的保压、收缩与应力
分析
32.8塑料模CAE的最新进展
前言
第1篇 塑料模具设计
第1章 塑料性能
1.1材料特性
1.1.1塑料分类
1.1.2塑料名称与代号
1.1.3塑料特性
1.2可模塑性
1.2.1流动性
1.22收缩性
1.2.3结晶性
1.24定向作用
1.2.5吸湿性
1.2.6硬化特性
1.3熔体流动特性
1.3.1粘性流动行为
1.3.2影响粘性流动的因素
1.3.3状态方程
1.3.4幂律模型
1.4熔体的弹性表现
1.4.1入口效应
1.4.2出模膨胀
1.4.3熔体破裂
1.5塑料的热力学性质
1.5.1密度与体积质量
1.5.2热导率
1.5.3比热容
1.5.4热扩散率
1.5.5热焓
1.5.6不流动温度
1.6熔体在管隙中的流动分析
1.6.1概述
1.6.2熔体在圆形单元体中的流动
1.6.3熔体在矩（梯）形单元体中的
流动
1.6.4椭圆形截面流道
1.6.5三角形截面流道
1.6.6U形截面流道
16.7圆环形截面流道
1.6.8管隙中的拖曳流动
参考文献
第2章 塑件结构的工艺性
2.1塑件常用成形方法
2.1.1压缩成形
2.1.2压注成形
2.1.3注射成形
2.1.4挤塑成形
2.2塑件几何形状
2.2.1避免侧孔与侧凹
2.2.2脱模斜度
2.2.3塑件壁厚
2.2.4加强肋
2.2.5圆角
2.2.6支承面
2.2.7孔的设计
2.2.8凸台与角撑
2.2.9螺纹设计
2.2.10标记、符号及花纹
2.3嵌件设计
2.3.1嵌件形式
2.3.2嵌件设计要点
2.4轴承设计
2.4.1pv值
2.4.2磨损
2.4.3摩擦力矩
2.4.4运转间隙
2.4.5轴的粗糙度与硬度
2.4.6壁厚与长度
2.4.7安装与润滑
2.4.8轴承材料
2.5齿轮设计
2.5.1结构设计
2.5.2齿轮几何参数
2.5.3齿轮弯曲疲劳强度校核
2.5.4齿面接触疲劳强度校核
2.5.5材料选择
2.6光学塑件设计
2.6.1光学性能
2.6.2模塑条件
2.6.3应用实例
2.7塑件尺寸精度
2.7.1影响因素
2.72塑件公差
2.7.3尺寸精度
参考文献
第3章 注射模设计
3.1概述
3.1.1注射模分类
3.12注射模结构
3.1.3设计注射模应考虑的问题
3.2浇注系统设计
3.2.1浇注系统设计原则
3.2.2流道设计
3.2.3浇口设计
3.2.4浇注系统的平衡
3.2.5浇注系统断面尺寸计算
3.3分型面与排气槽设计
3.3.1分型面设计
3.3.2排气槽设计
3.4成形零件设计
3.4.1成形零件应具备的性能
3.4.2成形零件结构设计
3.4.3成形零件工作尺寸计算
3.4.4型腔壁厚计算
3.5导向与定位机构设计
3.5.1机构的功用
3.5.2导向机构设计
3.5.3定位机构设计
3.6脱模机构设计
3.6.1设计原则及分类
3.62脱模阻力计算
3.6.3简单脱模机构
3.6.4二级脱模机构
3.6.5定模脱模和双脱模机构
3.6.6顺序脱模机构
3.6.7浇注系统凝料脱出机构
3.7螺纹塑件脱出机构
3.7.1非旋转脱模
3.7.2模内旋转脱模
3.7.3旋转脱模所需扭矩和功率
3.8侧向分型抽芯机构设计
3.8.1机构分类
3.8.2抽拔距与抽拔力
3.8.3机动分型抽芯机构
3.8.4液压或气动抽芯机构
3.8.5手动分型抽芯机构
3.9模温调节与冷却系统设计
3.9.1模温调节的重要性
3.9.2冷却时间计算
3.9.3冷却参数计算
3.9.4冷却回路设计
3.9.5冷却回路布置
3.9.6模具加热
3.10低发泡注射模设计
3.10.1低发泡的工艺特点
3.10.2低发泡注射模设计要点
3.10.3低发泡注射模示例
3.11热固性塑料注射模设计
3.11.1模具设计要点
3.11.2模具结构示例
3.12注射模与注射机的关系
3.12.1注射机的技术规范
3.12.2工艺参数的校核
3.12.3注射模安装尺寸的校核
3.12.4开模行程的校核
3.13无流道凝料注射模
3.13.1延伸式喷嘴
3.13.2井坑式喷嘴
3.13.3绝热流道模具
3.13.4热流道模具
3.13.5并联喷嘴
3.13.6温流道模具
3.14注射模典型结构20例
参考文献
第4章 压模设计
4.1概述
4.1.1压模分类
4.1.2压模结构
4.2压模成形零件设计
4.2.1模腔总体设计
4.2.2加料室设计及计算
4.2.3模具结构与塑件大小及批量
4.3压模结构与压机的关系
4.3.1常用液压机技术规范
4.3.2压机有关工艺参数的校核
4.4成形零件结构设计
4.4.1凹模结构设计
4.4.2凸模结构形式
4.4.3型芯结构设计
4.4.4螺纹型芯及型环结构设计
4.5压模结构零部件设计
4.5.1导向零件
4.5.2脱模机构及零部件
4.5.3侧向分型与抽芯机构
4.6压模通用模架
4.7压模加热与冷却
4.7.1压模热计算
4.7.2压模冷却
4.8聚四氟乙烯压模设计
4.8.1概述
4.8.2压锭模设计要点
4.9泡沫塑料压模设计
4.9.1概述
4.9.2预压成形用压模
4.9.3聚苯乙烯泡沫塑件压模
4.10压模结构实例
参考文献
第5章 传递模设计
5.1概述
5.1.1传递模分类
5.1.2熔体充模流动特性
5.2传递模设计
5.2.1传递模主要零部件
5.2.2加料室和压料柱设计
5.2.3浇注系统设计
5.2.4溢料槽与排气槽设计
5.3传递模结构举例
参考文献
第6章 热成形模具设计
6.1热成形及应用
6.1.1热成形的特点
6.1.2热成形的方法
6.1.3热成形的应用
6.2制品设计的工艺性
6.2.1几何形状
6.2.2脱模斜度
6.2.3制品外观
6.2.4凹槽设计
6.2.5转角设计
6.2.6大平面设计
6.2.7引伸比与径深比
6.2.8尺寸精度
6.2.9壁厚控制
6.2.10修边考虑
6.3吸塑成形模设计
6.3.1抽气孔设计
6.3.2型面尺寸
6.3.3型面粗糙度
6.3.4边缘密封
6.3.5加热与冷却
6.4压缩空气成形模设计
6.4.1排气孔设计
6.4.2吹气孔设计
6.4.3型刃设计
6.4.4型刃安装
6.4.5设置缓冲垫
6.4.6锁模力计算
6.5模具材料
6.5.1非金属材料
6.5.2金属材料
6.5.3性能比较
参考文献
第7章 挤塑模设计
7.1概述
7.1.1功能与作用
7.1.2须考虑的问题
7.1.3设计程序
7.2挤出机头设计
7.2.1挤塑机性能
7.2.2机头设计准则
7.2.3棒材模设计
7.2.4扁孔模设计
7.2.5非规则截面口模设计
7.3板材与片材模设计
7.3.1T型机头设计
7.3.2鱼尾形机头设计
7.3.3衣架式机头设计
7.3.4螺杆分配机头设计
7.3.5调节装置设计
7.4管材与线缆包覆模设计
7.4.1概述
7.4.2管材模设计
7.4.3定径套设计
7.4.4线缆包覆模设计
7.5异型材机头设计
7.5.1异型材分类及设计原则
7.5.2机头结构设计
7.5.3定型模设计
7.5.4设计实例
7.6吹膜机头设计
7.6.1吹模特征及结构参数
7.6.2芯棒式机头
7.6.3十字形机头
7.6.4莲花瓣流道机头
7.6.5螺旋式机头
7.6.6旋转式机头
7.7其它机头设计
7.7.1单丝机头
7.7.2造粒机头
7.7.3焊条机头
7.7.4挤网机头
7.7.5坯管机头
7.8共挤出技术
7.8.1概述
7.8.2复合薄膜吹塑机头
7.8.3复合坯管机头
7.8.4共挤出板片材机头
7.9机头加热与压力测量
7.9.1加热功率计算
7.9.2加热方式选择
7.9.3温度控制与调节
7.9.4机头压力测量
7.10 挤塑模的机械设计
7.10.1圆形流道的机头尺寸
7.10.2狭缝形流道的机头尺寸
7.10.3机头流道构型原则
7.10.4挤塑模用材料
7.11挤塑模结构10例
参考文献
第8章 中空吹塑模设计
8.1概述
8.1.1中空制品的应用
8.1.2中空吹塑成形方法
8.1.3中空吹塑的工艺特性
8.1.4吹塑成形常用塑料
8.2吹塑制品设计
8.2.1圆形容器
8.2.2方形容器
8.2.3椭圆形容器
8.2.4异形容器
8.2.5垂直载荷强度考虑
8.2.6内凹底设计
8.2.7提高容器刚性的设计
8.2.8螺纹设计
8.2.9嵌件设计
8.2.10 圆角设计
8.3吹塑模设计
8.3.1挤出吹塑模结构特征
8.3.2模口设计
8.3.3模底设计
8.3.4合模线考虑
8.3.5模腔排气
8.3.6模腔内表面
8.3.7冷却系统设计
8.4注射吹塑模设计
8.4.1吹塑型坯设计
8.4.2芯棒设计
8.4.3型坯模设计
8.4.4颈环设计
8.4.5喷嘴及支管设计
8.4.6吹塑模设计
8.4.7底塞设计
8.4.8脱模板设计
8.4.9模具的组合考虑
8.5注射拉伸吹塑技术
8.5.1注射拉伸吹塑过程
8.5.2拉伸吹塑型坯设计计算
8.6吹塑模常用材料
8.6.1铝合金
8.6.2锌合金
8.6.3碳钢
8.6.4铍铜合金
8.6.5铸铁
8.6.6浇铸青铜
8.6.7电铸或金属喷涂
8.6.8增强塑料
参考文献
第9章 塑料模的标准化
9.1模具标准化的重要性
9.1.1模具标准化的意义
9.1.2我国塑料模标准化的现况
9.2塑料注射模具零件标准
9.2.1零件的种类和功能
9.2.2塑料注射模具零件标准
9.2.3注射模零件技术条件
9.3注射模中小型模架标准
9.3.1中小型模架的结构型式
9.3.2中小型模架的尺寸组合系列
9.3.3中小型模架的标记方法
9.4注射模大型模架标准
9.4.1大型模架的结构型式
9.4.2大型模架的尺寸组合
9.4.3大型模架的标记方法
第2篇 塑料模具制造
第10章 塑料模制造工艺及装配
10.1概述
10.1.1塑料模制造的特点
10.1.2塑料模制造技术的发展趋势
10.1.3模具制造过程
10.2毛坯锻造
10.2.1毛坯锻造技术要求
10.2.2常用模具钢材的锻造
工艺要求
10.3平面加工
10.3.1平面加工方法
10.3.2平面加工用机床
10.3.3平面加工余量
10.4型腔加工
10.4.1通用机床加工型腔
10.4.2磨削加工
10.4.3电火花成形加工
10.4.4电铸成形
10.4.5快速经济制模方法
10.5孔加工
10.5.1坐标镗床加工
10.5.2内圆磨床加工
10.5.3孔加工余量
10.6型腔光饰加工
10.6.1型腔光整加工
10.6.2型腔表面装饰加工
10.7型腔表面强化处理
10.7.1氧—乙快火焰合金粉末
喷熔工艺
10.7.2塑料模型腔喷熔修复工艺
10.8模具装配
10.8.1塑料模装配要点
10.8.2塑料模部件装配工艺
10.8.3塑料模装配实例
10.8.4钻床的技术性能
参考文献
第11章 塑料模标准件加工
11.1塑料注射模模架
11.2模板镗孔
11.2.1卧式双轴镗床加工
11.2.2立式双轴镗床加工
11.2.3专用镗孔工具加工
11.3导柱、导套、推杆加工
11.3.1导柱、导套加工
11.3.2推杆加工
11.4模架装配
11.4.1压入导柱 导套方法
11.4.2模架收验
第12章 电火花成形加工
12.1概述
12.1.1电火花成形加工原理
12.1.2电火花成形加工的特点
及应用
12.1.3电火花成形加工的发展
12.14电火花成形加工常用术
语及符号
12.2电火花成形机床
12.2.1机床分类 型号 规格和
选用
12.2.2电火花成形机床的结构
12.2.3电火花成形机床的伺服进
给系统
12.2.4电火花成形机床的脉冲电源
12.2.5电火花成形机床的工作液循环
过滤系统
12.2.6电火花成形机床主要附件
12.2.7数控电火花成形机床
12.3电火花成形加工规律
12.3.1极性效应
12.3.2放电间隙状态
12.3.3拉弧及其防止
12.3.4电极对材料
12.3.5工作液
12.3.6电规准
12.3.7加工速度
12.3.8电极损耗
12.3.9加工表面变化层
12.3.10加工表面粗糙度
12.3.11加工精度
12.3.12加工规准的选用方法
12.3.13加工不正常现象
12.4电火花穿孔加工
12.4.1电火花穿孔加工特点
及应用
12.4.2电火花穿孔加工工艺方法
12.4.3电极材料的选择
12.4.4电极设计
12.4.5电极制造
12.4.6工件的准备
12.4.7电极的装夹定位
12.4.8电规准的选择和转换
12.5型腔电火花加工
12.5.1型腔电火花加工特点及应用
12.5.2型腔电火花加工工艺方法
12.5.3电极材料的选择
12.5.4电极结构及设计
12.5.5电极制造
12.56工件的准备
12.5.7电极与工件的装夹定位
12.5.8电规准的选择和转换
12.5.9平动量的分配
12.5.10 型腔侧面修光
12.5.11型腔电火花加工实例
参考文献
第13章 电火花线切割加工
13.1概述
13.1.1电火花线切割加工的
基本原理
13.1.2电火花线切割加工的
特点及应用
13.1.3电火花线切割加工的发展
13.2电火花线切割机床
13.2.1电火花线切割机床的分类、
型号及选用
13.2.2往复走丝线切割机床
13.2.3单向走丝线切割机床
13.3电火花线切割加工工艺规律
13.3.1电规准参数及选用
13.3.2影响效率与表面粗糙度的
因素
13.3.3电极丝
13.4线切割加工操作
13.4.1工件坯料的准备
13.4.2加工前的技术准备
13.4.3模具的镶嵌加工
13.5线切割加工编程
13.5.1BCD编程软件简介
13.5.2编程实例
参考文献
第14章 数控机床加工
14.1概述
14.2数控加工的基本原理
14.2.1数控加工原理及其过程
14.2.2数控加工的特点
14.3数控加工程序编制方法
14.3.1数控加工编程的基本概念
14.3.2数控加工编程步骤
14.3.3数控加工编程方法
14.4数控程序代码及程序格式
14.4.1ISO和EIA代码
14.4.2准备功能与辅助功能代码
14.4.3数控程序的结构及格式
14.5数控自动编程系统
14.5.1数控自动编程
14.5.2数控自动编程系统的组成
及特点
14.5.3自动编程数控语言软件系统
14.6APT自动编程语言
第15章 数控铣床加工
15.1工作原理
15.2数控铣床种类、型号及规格
15.3铣刀类型、规格及选用
15.3.1铣刀类型
15.3.2新型高效铣刀
15.4表面铣削加工方法
15.5数控铣床加工程序编制
15.5.1数控铣削编程的工艺分析
15.5.2铣削加工中的刀具补偿
15.5.3镜像铣削加工
15.5.4铣削加工编程中的子程序
调用
15.5.5铣削转移加工
15.5.6数控铣床编程实例
附件 数控铣床产品（厂家、型号、性能）
第16章 数控车床加工
16.1数控车床概述
16.2数控车床种类、型号及规格
16.2.1数控车床的结构、种类
16.2.2数控车床的型号、规格
及性能
16.3数控车床的加工编程
16.3.1数控车床程序编制的特点
16.3.2坐标系设定指令
16.3.3车削固定循环程序
16.3.4圆头车刀的编程与补偿
16.4数控车削加工编程实例
16.4.1一般加工编程实例
16.4.2锥体车削实例
16.4.3螺纹加工实例
16.4.4孔加工车削实例
附件 数控车床产品（厂家、型号、
性能）
第17章 加工中心加工
17.1工作原理
17.2加工中心的结构与分类
17.2.1加工中心的基本结构
17.2.2加工中心的基本分类
17.3加工中心的自动换刀系统
（ATC）
17.3.1自动换刀系统的结构
17.3.2刀库
17.3.3换刀系统
17.3.4换刀机械手
17.3.5拉刀装置
17.4加工中心的加工编程
17.4.1加工中心的坐标系统
17.4.2加工中心的准备功能
17.4.3主轴、换刀和辅助功能
17.4.4刀具偏置功能
17.4.5刀具补偿功能
17.4.6固定循环功能
17.4.7子程序调用编程
附件 数控加工中心产品简介（厂家、型号、
性能）
第18章 坐标磨床加工
18.1概述
18.2坐标磨床
18.2.1布局形式
18.2.2磨头箱系统
18.2.3磨头
18.3坐标磨床的加工技术
18.3.1加工工作原理
18.3.2几种常用磨削方式
18.3.3坐标尺寸计算
18.3.4工件基本要求与装夹
18.3.5砂轮选择和修正
18.3.6磨削用量选择
18.3.7典型形状的磨削加工
18.4影响孔距精度的因素及其改善
的建议
18.4.1影响孔距精度的因素
18.4.2改善孔距精度的几点建议
18.5确保孔径一致性的措施
第19章 三坐标测量仪的应用
19.1测量仪器的选择原则
19.2极限误差与公差的关系
19.3使用量仪方法举例
19.3.1常用量具仪器测量极限误差
19.3.2选用举例
19.4三坐标万能测量机
19.4.1三坐标万能测量机的特点
19.4.2常用三坐标万能测量机
19.5测量方法举例
19.5.1小圆孔测量
19.5.2圆度测量
19.5.3坐标磨床测量
19.5.4三坐标测量机的一般测量
方法
19.5.5计算机处理自动测量法
第20章 经济模具及特种与快速
制模技术
20.1概述
20.1.1模具特种制造技术的特点及
主要类型
20.1.2特种模具制造技术国内外发
展状况
20.2铸造法
20.2.1锌基合金石膏型铸造
20.2.2铍铜合金压力铸造
20.2.3陶瓷型精密铸造
20.3挤压法
20.3.1冷挤压
20.3.2超塑挤压
20.3.3锌合金温挤压
20.4电铸法
20.5电铸模实例
20.6激光立体造型制模技术
第21章 型面研抛技术
21.1手工研抛和机械研抛技术
21.1.1研磨
21.1.2抛光
21.1.3研抛工艺与研抛工具
21.2挤压珩磨抛光
21.2.1挤压珩磨原理
21.2.2挤压珩磨特性
21.2.3工艺要点
21.3电解抛光与电解修磨
21.3.1电解抛光
21.3.2电解修磨
21.4超声波抛光
21.4.1超声波抛光原理
21.4.2超声波抛光设备
21.4.3超声波抛光工艺
21.5塑料模具型面粗糙度标准
第22章 型腔花纹加工
22.1概述
22.2照相制版设备
22.2.1复照仪
22.2.2复照镜头
22.2.3棱镜和滤色片
22.2.4网点变化及光圈使用
22.2.5密度计
22.2.6光源
22.2.7定时曝光器与拷贝机
22.3画稿设计和照相制版
22.3.1画稿设计
22.3.2照相制版
22.4型腔花纹制作
22.4.1照相直接法制作花纹
22.4.2照相转移法制作花纹
22.4.3照相转换法印制花纹
22.4.4抗蚀干膜在型腔花纹加工中
的应用
22.5型腔表面花纹的化学腐蚀
22.5.1型腔化学腐蚀方法及材料
22.5.2型腔表面蚀刻
22.5.3清洗去膜和油封
参考文献
第3篇 塑料模具材料 热处理
与表面处理
第23章 塑料模材料的基本性能
要求
23.1概述
23.2塑料模材料的使用性能要求
23.2.1塑料模的失效形式
23.2.2强度与硬度
23.2.3韧性
23.2.4耐磨性
23.2.5耐热性
23.2.6尺寸稳定性
23.2.7导热性
23.2.8铁磁性
23.3塑料模材料的可加工性
23.3.1切削加工性
23.3.2磨削加工性
23.3.3镜面加工性
23.3.4装饰纹加工性
23.3.5电加工性
23.3.6冷成形性
23.3.7热加工性
23.3.8超塑性成形性
23.3.9可焊性
23.3.10淬硬性
23.3.11淬透性
23.3.12氮化性
23.3.13 热处理可靠性
第24章 塑料模常用材料及热处理
24.1塑料模常用材料的分类
24.1.1塑料模用钢
24.1.2塑料模用铜合金
24.1.3塑料模用铝合金
24.1.4塑料模用锌合金
24.2塑料模材料的选择原则
24.2.1按加工方式选材
24.2.2按服役条件选材
24.2.3按制品的质量要求选材
24.2.4按塑料制品批量选材
24.2.5按塑料模的失效方式选材
24.2.6按塑料模的交货期选材
24.2.7塑料模零部件的选材
24.3塑料模常用钢材及其热处理
24.3.1渗碳钢
24.3.2碳素结构钢
24.3.3合金结构钢
24.3.4碳素工具钢
24.3.5低合金工具钢
24.3.6高合金工具钢
24.3.7空冷微变形钢Cr2Mn2
SiWMoV
24.3.8高速工具钢W6Mo5Cr4V2
24.3.9热作模具钢
24.3.10耐蚀钢
24.3.11时效硬化钢
24.3.12易切削模具钢
24.3.13 火焰加热淬火钢7CrSi
MnMoV
24.3.14 氮化钢38CrMoAl
24.3.15 非磁性钢7Mn15Cr2Al3
V2WMo
24.3.16 弹簧钢
24.4塑料模用钢的冷处理
24.4.1冷处理的目的
24.4.2冷处理方法
24.5铜合金的热处理
24.5.1ZCuCrl
24.5.2铍青铜
24.6铝合金的热处理
24.6.1ZL101
24.6.2LC9
24.7锌合金
24.7.1Zn－4Al－3Cu－Mg
24.7.2Zn－22Al
第25章 塑料模的表面处理
25.1表面处理的分类、特点及应用
25.1.1电化学方法
25.1.2化学方法
25.1.3化学热处理
25.1.4真空镀与气相镀
25.2化学热处理
25.2.1渗碳
25.2.2渗氮
25.3塑料模的电镀与化学镀
25.3.1电镀耐磨铬
25.3.2刷镀
25.3.3复合镀
25.3.4化学镀
25.4真空镀与气相镀
25.4.1真空镀
25.4.2气相镀
参考文献
第4篇 塑料模具试模 维修及价格计算
第26章 塑料模具的试模
26.1概述
26.2注射成形机的选用
26.2.1塑料注射成形机的分类
26.2.2合模力的校核
26.2.3顶出机构的选用
26.2.4定位环的配置
262.5注射机空行程试验
30.4模具型腔、型芯和模具图的
生成
30.4.1模具型腔、型芯形状的
生成
30.4.2模具图的生成
30.5流道系统的交互设计
30.5.1流道系统的设计原则
30.5.2流道单元的流动分析
30.5.3分流道设计
30.5.4浇口设计
30.5.5交互式流道设计流程
30.6模具零件的强度和刚度校核
30.7塑料模结构设计专家系统展望
第31章 典型的塑料模CAD/CAE软件
简介
31.1C－VIEW
31.2C－DESIGN
31.3C－FLOW
31.4C－FLOW/EZ
31.5C－COOL
31.6C－PACK
第32章 塑料模CAE的基本原理
32.1注射成形充模过程的数学描述
32.1.1注射成形充模过程的控制
方程
32.1.2控制方程的进一步简化
32.1.3边界条件
32.1.4聚合物熔体的粘度模型
32.2一维流动模拟
32.3二维流动模拟
32.4流动模拟的有限元方法
32.5流动模拟的边界元方法
32.6冷却分析
32.6.1热动力学过程分析
32.6.2一维冷却分析
32.6.3二维冷却分析
32.6.4三维冷却分析
32.7充模后的保压、收缩与应力
分析
32.8塑料模CAE的最新进展
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